Kovohutě a Hrudkovny

Počátkem padesátých let minulého století let bylo zpracování železa a rud politickou prioritou. Bylo rozhodnuto těžbu rudy zintenzivnit a vytěženou surovinu zpracovat poblíž místa těžby. Toto vládní rozhodnutí život Mníšku ovlivnilo na mnoho dalších desetiletí, ne-li staletí.

Na severovýchod od dosud spíše výletního a zemědělsky orientovaného městečka začalo v roce 1952, na místech vykoupených polností, budování velkého zpracovatelského areálu, který dostal název Železnorudné doly a hrudkovny n. p. (podnikové ředitelství bylo v Ejpovicích). Budovy byly postaveny podle projektu architektů ing. arch. Oskara Olára, arch. Čestmíra Pšeničky a ing. arch. Karla Vejmelky.  Provoz byl zahájen v sobotu 1. října 1955. Mníšecká kronika k tomuto slavnostním okamžiku, kterého se dokonce zúčastnil i ministr československé vlády, uvádí: „Dne 1. října o 9. hod. zapáleny slavnostně dvě pece v místních Hrudkovnách; za účasti osazenectva, pionýrů, čestného občanstva, zástupců MNV a ONV, zažehli oheň ministr státní kontroly Oldřich Beran a tajemník ÚV KSČ Václav Pašek. Při slavnosti vyhrávala hudba. V neděli 2. října byla slavnost zakončena veselicí v místní sokolovně.“

Železná ruda byla z 16. patra dolu pod Skalkou do areálu dopravována 1270 m dlouhým dopravním překopem vozíky taženými elektrickou lokomotivkou. Dopravní tunel byl vybudován v letech 1953-1956 a slouží pro přístup do dolu dosud.

Vzhledem k nízkému obsahu železa (do 30 %) ve vytěžené rudě byla pro její zpracování zvolena technologie hrudkování. Ruda byla podrcena a po přidání koksového prachu jako redukčního činidla byla zahřívána v pomalu otáčejících se pecích vytápěných protiproudně práškovým uhlím a takzvaně zhrudkována. Rotační pece měly průměr kolem pěti metrů a dosahovaly délky šedesáti metrů. Produktem pecí byla struska s hrudkami vyredukovaného železa, které se po rozdrcení magneticky odseparovalo. Tento náročný výrobní proces měl velké množství odpadu. Struska byla 2,5 km dlouhou lanovkou dopravována na místo severně od Čisovic. Zde vyrostla z dálky viditelná halda. Dosáhla výšky kolem 40 m a byla později rozebrána na stavební materiál. Černý popílek z komínů pecí poškozoval okolní krajinu a zamořoval ovzduší ve městě a jeho okolí. Hluk linoucí se z provozu též nebyl zanedbatelný.

Zpracování chudé rudy bylo však od počátku neefektivní. Při zpracování rudy připadal na 1 tunu surového železa náklad asi 1 100 Kčs oproti limitu 920 Kčs. Projektovaná kapacita dolu měla být 360 kt za rok (1 kilotuna = milion kg). Této kapacity však dosaženo nebylo. Nejvyšší roční těžba 156 kt byla dosažena v roce 1960.

V rámci tehdejšího podniku pracovalo kolem 400 lidí. Koncem šedesátých let polevil politický tlak a těžba železné rudy v Mníšku byla pro naprostou nerentabilnost k 27. říjnu 1966 ukončena. Po zpracování již vytěžené rudy byl 8. ledna 1967 ukončen i provoz hrudkovacích pecí. Od konce čtyřicátých let do roku 1966 bylo vytěženo celkem 1 705 kt rudy o kvalitě 27.1 % Fe. Na ložisku pod Skalkou zůstaly zbytkové zásoby ve výši 5 751 kt o obsahu 30,1 % Fe a byly převedeny do nebilančních zásob, tedy zásob hospodářsky nevyužitelných.

Kovohutě

Vybudovaný areál u Mníšku nicméně dále sloužil ke zpracování kovů jako Kovohutě Mníšek. Významným produktem byly hliníkové slitiny (zejména z hliníkového odpadu), které byly dodávány v odlitcích nebo i tekutém stavu. Byly zde též vybudovány provozy na výrobu ocelových tryskacích prostředků granulací roztaveného ocelového odpadu či bezpečnostně náročná aluminotermická výroba. Produktem byly legovací přísady pro výrobu ocele, například Ferovanad. V Kovohutích byly dále vyráběny izolační a exotermické materiály nebo hliníkové granálie (do vodní lázně byl vstřikován tekutý hliník).

Současnost

Z některých metalurgických provozů vznikly samostatné společnosti, většinou se zahraniční účastí. Jde např. o KOVOBRASIV (ocelové tryskací prostředky), EVRAZ NIKOM (aluminotermická výroba legovacích materiálů - ferovanad.  KOVOCHEM (izolační a exotermické materiály) či ALUTHERM (hliníkové granálie). Zanikla výroba hliníkových slitin a zpracování hliníkových stěrů (AEROFALL). To mělo bohužel za následek vyskládkování odpadu zbylých stěrů na haldy za areálem (také viz poznámka níže).

Prostory v areálu jsou také pronajímány. Celkově je ale toto místo v neutěšeném stavu a dobře by nyní posloužilo zejména k natáčení hororových příběhů.

Je zřejmé, že při používání popsaných surovin a technologií nebylo možné zcela ochránit okolní přírodu před postižením. Postiženo bylo nejen přímé okolí východně od areálu (Bažantnice a okolí rybníku Sýkorník), ale i povodí Bojovského potoka. Postižení trvá dosud. V prostoru za areálem neunikne pozornosti azurová barva tekutiny v jímkách původního odkaliště. O tom, co je skryto v přilehlých odpadních haldách z hliníkových stěrů a aluminotermické výroby, přemýšleli zejména hledači kovů, kteří zatížení přírody rozrytím hald zhoršili.

Z iniciativy vedení města byly zpracovány studie a provedeny organizační činnosti (vznik  společnosti Mníšecká servisní) pro možnou realizaci zmírnění škod na přírodě v okolí areálu. Bohužel se ukazuje, že výsledná efektivita sanačních prací by nemusela být vysoká i při vynaložení nemalých prostředků. Nicméně areál o velikosti jedné třetiny obývaného území města a jeho okolí by si jistě zasloužily vhodnou budoucnost.

Petr Dušek a kolektiv, 28.8.2021

Prvé pokusy o využití železné rudy z jihovýchodní části Brdského hřebene pod Skalkou v Mníšku pod Brdy jsou poměrně starého data. Dochované záznamy (mapy a nákresy) jsou z roku 1746, kdy byla zřízena dvě důlní díla, Marie Terezie a Anton di Padua. Prvé záznamy z let 1824-1846, kdy tehdejší vlastník Železorudných dolů v okolí Holoubkova, Hořovic a Dobříše, Colloredo-Mansfeld získal oprávnění k těžbě rudy pod Skalkou v Mníšku na důlních polích Ignác, František a Kristina. Důlní práce však byly v roce 1852 zastaveny. V roce 1914 prodal dosavadní vlastník Colloredo-Mansfeld doly Živnostenské bance, které v oblasti Berounska vytvořilo Středočeské těžařstvo pro železnou rudu v Praze, a v roce 1929 splynulo s Pražskou železářskou společností, která včlenila důl v Mníšku pod své báňské ředitelství v Nučicích, kam byl organizačně začleněn jako Kutný důl č. XIV. Znovu zahájena těžba v roce 1938 počet osazenstva, vedoucí dolu a 52 dozorců a dělníků v podzemí a na povrchu. Majetek Pražské železářské společnosti byl v roce 1945 znárodněn, a doly organizačně odděleny od hutních provozů, zprvu pod společným důlním podnikem pro uhlí a železnou rudu se sídlem na Kladně, a později byl vytvořen samostatný rudný podnik Železorudné doly v Nučicích. Teprve v tomto podniku došlo na samém počátku padesátých let ke skutečnému modernímu rozfárání mníšeckého ložiska, když bylo v roce 1951 rozhodnuto, že mníšecký důl bude surovinovou základnou pro nově budované Hrudkovny v Mníšku. Nově vybudovanou štolou byla přivážena ruda přímo do hrudkovny a mníšecký důl byl pak v padesátých letech objemem těžby druhým největším hlubinným rudným dolem na území Československé republiky. V dubnu 1954 byly pak důl a hrudkovna organizačně spojeny do podniku Hrudkovny a Železorudné doly, n.p. Mníšek pod Brdy, v rámci hlavní správy Rudných dolů bývalého ministerstva hutí.

Hrudkování, (Krupp-Ren proces), tj. způsob získávání železa z chudé křemičité železné rudy v rotační peci, bylo vyvinuto německou Kruppovou společností začátkem třicátých let. V podstatě se jedná o přenesení svářkového procesu výroby železa, který byl po tisíciletí u všech národů jediným způsobem výroby železa, do rotační pece, a tím do kontinuálního provozu. Ve vysoké peci se dociluje ztekutění strusky a vyredukovaného železa, surové železo s vysokým obsahem uhlíku, tedy nekujné, se od strusky odděluje v tekutém stavu. Naproti tomu při svářkovém procesu je struska i železo pouze v polotekutém, těstovitém stavu, železo má malý obsah uhlíku, (je kujné svařitelné), od strusky se odděluje kováním, dříve v hamrech. V hrudkovací peci se kování nahradilo převalováním v rotační peci a po rozemletí vychladlého spečence magnetickým oddělením železa od strusky. Vysoká pec potřebuje kusovou rudu, drahý kusový koks a „bazicitu“ strusky (poměr zásaditých složek CaO ke kyselým SiO2) = cca 1. Při teplotě cca 1350°C je za těchto podmínek struska i surové železo s vysokým obsahem uhlíku tekuté. Při hrudkování se zpracovává drobná ruda pod 10 mm, prachový levný koksový mour a prachové uhlí. Při bazicitě 0,1 až 0,2 se struska i železo s nízkým obsahem uhlíku dostanou do těstovitého stavu. Pro zpracování kyselých železných rud s bazicitou kolem 0,1 a s obsahem železa v rudě cca 30% je tedy hrudkování výhodné. První hrudkovací pec začala pokusně pracovat v Borbecku v Německu v roce 1934. Koncem války byla uvedena do provozu jedna hrudkovací pec v Královodvorských železárnách. Po roce 1945 pracovala hrudkovací pec v KDŽ i nadále. V květnu 1949 se na této peci prováděly zkoušky hrudkování francouzské rudy z dolů Bazailles v Lotrinsku za účasti zástupců Francouzského výzkumného ústavu metalurgického IRSID. Výsledky pokusu s popisem provozu hrudkovací pece v KDŽ a s ekonomickým rozborem hrudkování pro poměry v USA byl zveřejněn francouzskými autory v odborném tisku v r. 1950. Konstatuje se zde, že hrudkovací pec v KDŽ pracuje daleko lépe než jiné hrudkovny a že výsledky této pece jsou pozoruhodné. Závěr zprávy vyzněl, že hrudkování jediné umožňuje vytěžení železa, přítomného ve formě silikátů v rudě, ušetření drahého koksu, a snížení nákladů na dopravu rud k vysokým pecím v USA, a použitím hrudek by se značně zvýšila kapacita každé vysoké pece, která by hrudky zpracovávala.

Výstavba hrudkovny v Mníšku pod Brdy.                                  

V padesátých letech byl rozvoj našeho národního hospodářství zaměřen především na těžký průmysl, na značné zvýšení výruby železa se zaměřením na odstranění dovozu železných rud z kapitalistických států. V této době se též vyskytovalo značné množství mouru z kamenouhelného koksu, pro který nebylo využití. Kyselých železných rud s obsahem železa kolem 30% je u nás dosti velký výskyt. Za této situace byl o hrudkování velký zájem. Bylo rozhodnuto o výstavbě hrudkoven. V září 1951 byl vytvořen národní podnik Hrudkovny se sídlem v Praze, který měl zajistit výstavbu celkem 60 hrudkovacích pecí. V prvé etapě měly být vybudovány další 2 hrudkovací pece v Králově Dvoře, 3 hrudkovací pece s možností dostavby dalších 2 pecí v Mníšku pod Brdy a 10 hrudkovacích pecí v Ejpovicích. Jako druhá etapa se připravovala výstavba hrudkovny v Rožňavě na Slovensku. Zároveň bylo pochopitelně rozhodnuto o otevření nebo rozšíření příslušných dolů pro tyto závody. V Mníšku pod Brdy se prakticky jednalo o vybudování průmyslu ve vyloženě zemědělské oblasti. Výstavba byla zahájena rozšířením železorudného dolu v Mníšku, kterou zajišťoval n.p. Železorudné doly Nučice. V roce 1950 se ještě podařilo pro kostelík na Skalce získat památkovou ochranu, ale v roce 1954 se to již nepodařilo a památková ochrana byla ministerstvem kultury sejmuta, dle projektu rozšíření dolu, se kostelík dostal do poddolované oblasti. Mimo jiné byl budován tunel, těžní štola, spojující 16. patro dolu s budoucí hrudkovnou, a železniční vlečka, z tratě ČSD u Čisovic do budoucího závodu. V tu dobu se vytěžená ruda ukládala na haldu pod Skaleckým vrchem. Pro budoucí výrobu hrudkovny bylo zde navršeno cca 450 tisíc tun železné rudy. Zároveň byla zahájena výstavba sídliště pod Skalkou pro budoucí zaměstnance nového závodu. V rámci tehdejších tendencí, kdy byl silně preferován rozvoj průmyslu proti zemědělství, bylo rozhodnuto o výstavbě nového závodu a sídliště v Mníšku, na kvalitní zemědělské půdě, která byla vyňata ze zemědělského půdního fondu, což byla jen formalita. Ředitelem nového podniku Hrudkovny Praha byl jmenován s. Čadek z KDŽ, výstavbu hrudkovny v Mníšku vedl s. Ušela, v Ejpovicích s. Sladovník a s. Kriegl v Králově Dvoře. V roce 1951 a 52 vytvářel tento podnik postupně kolektiv pracovníků pro přípravu a řízení této stavby. Již do konce r. 1951 vypracoval příslušné investiční úkoly. 

Pro vlastní hrudkovnu zpracovával přípravnou dokumentaci Hutní projekt, pro rozšíření dolů Rudný projekt. Dodávky technologického zařízení pro hrudkovny Králův Dvůr a Mníšek, vážicí vozy vsázky, rotační pece, mlýnice spečence, magnetická separace a mlýnice uhlí pro topení rotačních pecí, byly zajišťovány z NDR. Ostatní vybavení těchto hrudkoven a celé vybavení hrudkovny Ejpovice bylo zajišťováno v tuzemsku. Na projektech technologického zařízení z NDR se podíleli projektanti dodavatele. Byly zvažovány varianty řešení rotačních hrudkovacích pecí o průměru 4,2m a délky 90m (i120m). Z důvodů požadované co nejkratší doby výstavby, bylo nakonec rozhodnuto realizovat v Královodvorských železárnách ověřený typ pece o průměru 3,6m v délce 60m ve všech třech hrudkovnách. Pro hrudkovnu v Mníšku bylo rozhodnuto o výstavbě 3 pecí s jedním komínem, s možností dostavby dalších dvou pecí. Z hrudkovacích pecí mělo odcházet značné množství spalin s teplotou 600 až 800°C. Bylo proto navrženo využít těchto plynů pro řešení dálkového vytápění obytných domů na sídlišti v Mníšku. Měření prováděné v roce 1952 na hrudkovací peci Královodvorských železáren, upřesňovaly se podklady pro projekční činnost, však ukázal se v těchto plynech tak velký obsah prachu a SO2, že žádný výrobce kotlů nebyl ochoten řešit potřebné výměníky pro tyto poměry. Koncepce, vybudovat zatím u komína hrudkovny kotelnu pro dálkové vytápění sídliště, která by později byla nahrazena, po vyřešení technických problémů příslušnými výměníky na využití odpadního tepla, byla zamítnuta. Byl využit výnos, že na sídlištích má být řešeno ústřední vytápění pouze při vyšší zástavbě než 4 podlaží. Určitou roli sehrála i ta skutečnost, že v padesátých letech dostávali havíři a později s nimi i hrudkováci hornické příděly uhlí. Svaz zaměstnanců v hornictví se proto postavil proti dálkovému ústřednímu vytápění sídliště, byl by důvod pro zrušení „deputátu“. A tak zůstalo sídliště v Mníšku s lokálním vytápěním. Pouze učiliště, a svobodárny byly vytápěny UT. Osobně pro neshody vedení podniku s Národním výborem v Mníšku pod Brdy, zda má kulturní dům stát na novém sídlišti, nebo ve starém Mníšku, nebyla výstavba kulturního domu nakonec řešena při výstavbě závodu vůbec. Pro urychlení výstavby byly již v průběhu zpracování technického projektu řešeny některé části tak, aby již koncem roku 1952 mohly být zahájeny terénní úpravy svahu, v němž byl závod situován, na jednotlivé plošiny, jak je známe z dnešního stavu. 

Zastavovací plán byl vyhlášen 18.5. 1952 a tak již koncem roku zajišťoval n.p. Rudné doly Nučice výstavbu vlečky,  prvých objektů sídliště pod Skalkou a rozšíření železorudného dolu. V r. 1953 došlo k reorganizaci n. p. Hrudkovny Praha, hlavní část pracovníků tohoto podniku, přesídlila do Mníšku, kde vznikl nový podnik Hrudkovny Mníšek pod Brdy n. p., který zajišťoval již jenom výstavbu mníšecké hrudkovny. Železorudný důl byl do tohoto podniku začleněn až v r. 1954. Výstavba hrudkovny v Mníšku se rozvinula koncem r. 1953, a v plné intenzitě probíhala v roce 1954-55. Problematiku výstavby si uvědomíme například ze skutečnosti, že konečné schválení projektů proběhlo až v srpnu 1954. Generálním dodavatelem stavebních prací byl Průmstav Praha, finálním dodavatelem technologie Přerovské strojírny. V Mníšku pracovala i řada subdodavatelů jako Teplotechna, Hutní montáže, Transporta, Elektromontážní závody aj. Vládním usnesením č. 1767 bylo uloženo uvést jednotlivé hrudkovací pece do zkušebního provozu v říjnu, listopadu a prosinci 1955. Probíhaly dodávky technologického zařízení, spojené se složitým transportem velkých dílů z tuzemských závodů i z NDR. Koncem roku 1954 byl zahájen nábor pracovních sil pro hrudkovnu. Zajištění pracovních sil pro hrudkovnu i pro rozšíření dolu nebylo jednoduchou záležitostí. Přes značné potíže se nakonec kádrovému odboru podařilo zajistit plánovaný počet pracovníků. Okolí Mníšku pod Brdy bylo v té době zemědělskou oblastí, prakticky bez průmyslu. Pracovníci pocházeli od Prahy po Příbram a od Vltavy po Berounku. Prvou osádku hrudkovny tvořili pracovníci nejrůznějších původních povolání, přeškoleni na nové profese. Byl připraven podrobný plán zaškolení technických i hlavních dělnických kádrů v hrudkovně Královodvorských železáren. Počítalo se se zaškolením inženýrských kádrů 6 měsíců, střednětechnických 3 měsíce a dělníků hlavních profesí 2 až 3 měsíce. Většina nových pracovníků hrudkovny byla mladá, bez jakýchkoliv zkušeností z hutních provozů. Školení se proto provádělo velmi důsledně. Technici postupně prošli jako manuální pracovníci všemi hlavními pracovišti hrudkovny, dělníci pracovali po celou dobu školení na svých budoucích pracovištích pod vedením zkušených královodvorských zaměstnanců. Studiem, a získanými zkušenostmi, po konzultaci s „učiteli“ se do Mníšku posílaly připomínky k projektům. Při výstavbě se však nepodařilo většinu připomínek realizovat a úpravy byly prováděny až za provozu Hrudkovny.

V hrudkovně KDŽ nebyl pro instalaci dalších dvou hrudkovacích pecí potřebný tak velký rozsah stavebních prací, jako v Mníšku. Prvá nová pec mohla zde být proto zkoušena již začátkem roku 1955. Při zkouškách se zjistilo, že převodovka pece má nadměrné opotřebení ozubení. V mimořádně krátkém termínu byly z NDR dodány jak pro KDŽ, tak i pro Mníšek nové, daleko mohutnější převodovky. Pro nové převodovky musely být budovány daleko větší základy, než byly v původním projektu. V KDŽ byly základy již hotové. Jejich rozšíření bylo zajišťováno mimořádným způsobem, nasazením velkého počtu brigádníků. Došlo přitom ke mzdovým machinacím, a vedoucí těchto prací byl soudně stíhán. V Mníšku nebyly základy ještě vybudovány, takže jejich úprava vyvolala pouze opoždění stavebních prací. Chybně dimenzovaná převodovka byla tehdy hodnocena jako záměrná sabotáž konstruktéra v NDR. Zřejmě byl však volen chybný postup při výpočtech odporů rotační pece, na který nebyl upozorněn konstruktér převodových skříní pro hrudkovnu Ejpovice. Po vyjetí pecí v Ejpovicích se totiž tato závada opakovala. Převodové skříně pecí musely být za provozu upravovány a trvale působily v této hrudkovně potíže. Naproti tomu mníšecká hrudkovna neměla s předimenzovanými převodovkami po celou dobu provozu žádné problémy. V druhé polovině roku 1955 byl v Mníšku značný počet pracovníků dodavatelských organizací a všichni „finišovali“ aby splnily vládní termín, uvedení první pece do provozu k 1.10. 1955. Z iniciativy n. p. Hrudkovny byl uzavřen socialistický závazek, uvést k tomuto datu místo jedné pece do provozu, dvě pece. Pro zahájení provozu byla provedena důkladná příprava. Byly zajištěny dodávky surovin, které měly být z vagonů na skládku dopravovány přes vagonový výklopník pasovou dopravou a polo portálovými, pojízdnými pasovými mosty homogenizovány na určených hromadách. Výklopník vagonů byl proto prvým zařízením, které bylo uváděno do provozu. Když však zvedl prvý vagon koksu, většina materiálu se vysypala do strojovny výklopníku. Sklopná část byla chybně projekčně řešena, ve zdvižené poloze nenavazovala na násypku výklopníku, který musel být rekonstruován. Vagony se vykládaly pomocí velkých bagrů, určených pro dopravu surovin ze skládky do denních zásobníků. Mohutné bagry poškozovaly většinu vagonů, suroviny nemohly být skladovány dle plánu skládky.

 Při přípravě provozu se zjistilo, že nebylo vodoprávně projednáno vypouštění vod ze závodu. Závod byl zásobován průmyslovou vodou čerpanou přes vodojem z řeky Berounky u Všenor. Voda v Berounce měla však značně horší kvalitu, než Bojovský potok pod závodem. Vypouštění znečištěné vody ze závodu do Bojovského potoka bylo zakázáno. Myšlenkou bylo, z vody Berounky získat úpravou vodu pitnou, pro nově budované sídliště. Značným znečištěním Berounky bylo od tohoto upuštěno. Velmi rychle se proto budovaly uzavřené cirkulační systémy, hlavně u chlazení ložisek pecí a u skrápění spečence na výpadu pecí. Koncem září nebyly ještě zdaleka dokončeny mlýnice spečence a magnetická separace. Za této situace se hlavní inženýr hrudkovny a technici bránili zapálení dvou hrudkovacích pecí, dle závazku k 1. říjnu. Předpokládali, že dodavatelé pod tlakem vládního termínu udrží nasazený „finiš“ i v říjnu, a že by tak mohly být k 1. listopadu připraveny k vyjetí všechny tři pece i s navazujícím zařízením. Podnikový ředitel se však spolehl na ujištění dodavatelů, že připraví mlýnici spečence a magnetickou separaci k bezporuchovému provozu do 10. října, tak bylo rozhodnuto splnit závazek, zapálit dvě pece k 1.10. 1955. Spečenec měl být do vyjetí mlýnice a separace skladován na skládce.

Večerní Praha z 1. 10. 1955 píše: „ V Mníšku zapálili dvě pece!“. „Zapálit dvě pece místo slíbené jedné – to je překvapení, které stojí za to. Podařilo se inženýrům, montérům, šamotářům, zkrátka všem budovatelům nového závodu Hrudkovny n. p. Mníšek pod Brdy. Dnes v 9 hodin ráno slavnostně zapálili první hrudkovací pece. Jedna byla zapálena ve vládním termínu, druhá v socialistickém závazku o měsíc dříve. V Mníšku tak zahájili zkušební provoz plně mechanizovaného závodu“. Pece slavnostně zapálil ministr Beran.

Prvé roky provozu hrudkovny.

Při přípravě provozu hrudkovny byly diskuze o prvé vsázce. Pod Skalkou byla velká halda dříve vytěžené rudy, dále na západ v lese byla ještě malá halda Kristýnka. Důl měl v prvních letech provozu hrudkovny zajišťovat těžbou jen menší část potřebné rudy, prováděl rozšiřování dolu a postupně zvyšoval těžbu. Ruda z hald měla být dopravována do drtírny rudy v závodě, speciálními sklopnými dumpery. Na haldě Kristýnka byla uložena nejkvalitnější ruda z mníšeckého dolu. Technici hrudkovny požadovali, aby pro ověření technologie byla v roce 1955 zpracována nejhorší ruda. Bylo však rozhodnuto zpracovat nejdříve haldu Kristýnka. Tato ruda nepotřebovala pro úpravu bazicity na hrudkovenskou technologii přísadu vápence, měla předpokládaný, plánovaný obsah železa 32% a tak prvý vyrobený spečenec z mníšeckých hrudkovacích pecí byl vynikající. Vzorky tohoto spečence ležely na stolech pracovníků ministerstva a hlavní správy dolů a potvrzovaly plánovací i technologické předpoklady mníšecké hrudkovny. Vyrobený spečenec byl zatím ukládán na skládce. Po slavnostním uvedení prvých dvou pecí do provozu, totiž značně polevil „finiš“ dodavatelů z předcházejících měsíců, vládní termín byl splněn. Uvedení mlýnice spečence a magnetické separace do provozu se přes všechny původní závazky stále posunovalo. Posouvala se i výstavba lanové dráhy, východně od závodu, která měla dopravovat vzniklou strusku na haldu mimo závod. Po zprovoznění magnetické separace a oddělení hrudek od strusky, velký výskyt strusky dělal potíže, kam enormní množství materiálu vyvést. Nejprve zprovozněná prvá část lanovky k mezistanici, vyvážela provizorně strusku za závod do polí. Později byl zavezen celý prostor luk na jižní straně závodu, na kterém vznikl provoz Aluminotermie, Investiční sklad a Pila se sklady. Také kolem silnic na odpočívadlech bylo po celém okolí nespočet hromad strusky na zimní posyp. To se změnilo až po dobudování druhého úseku lanovky a nad Čisovicemi vyrůstala halda strusky obrovských rozměrů.  Skládka stále „exportního“ spečence narůstala na menší pohoří. V mlýnici uhlí pro práškové topení hrudkovacích pecí, došlo k samovznícení uhlí v zásobnících, které byly v předstihu zavezeny v deštivém období, takže uhlí bylo vlhké. Proléváním vodou se hoření uhlí nepodařilo zastavit. Uhlí muselo být nakonec pomocí přenosných pasů vyvezeno ze zásobníků oknem mlýnice. Pece byly na dva dny zastaveny, ale skládka spečence rostla přes to dále. Koncem měsíce října byla opět slavnostně, před vládním termínem 1. prosince, uvedena do provozu třetí hrudkovací pec a mlýnice spečence s magnetickou separací. Po odebrání vrchních vrstev spečence se zjistilo, že dlouhým skladováním došlo ke svaření převážné části spečenců na skládce do obrovských bloků, které byly ještě několik měsíců za velmi obtížných podmínek důlními střelmistry rozstřelovány a odváženy ze skládky. Složitá, plně mechanizovaná, několik kilometrů dlouhá pasová doprava všech surovin a paliv byla dle projektu dálkově ovládaná z velínů. 

Pro volbu dopravních cest bylo instalováno množství servomotorem přestavitelných klapek. Postupně docházelo k nedovření jednotlivých klapek vzpříčením kusu materiálu, koncový vypínač nevypnul a servomotor se spálil. Údržba nestačila servomotory měnit, klapky na dopravních cestách musely být přestavovány ručně. Při vyjetí hrudkovny byl jmenován vedoucí provozu. Funkci vedoucího provozu vykonával v kumulaci hlavní inženýr hrudkovny, který vedl celou výstavbu a řídil i údržbu. Plán práce pro hrudkovnu vypracoval tehdejší vedoucí odboru práce a mzdy, podle popisu práce jednotlivých pracovišť a dle projektových předpokladů mechanizace. Neměl zkušenosti s nepřetržitými provozy, plánované stavy nebyly projednány s vedoucím provozu, a tak se stalo, že nebyly plánovány absence pro nepřetržitý provoz, a nebyly vzaty v úvahu některé závady mechanizačních prvků. Hrudkovna tak zahájila prvý rok provozu se značným nedostatkem pracovních sil.

Hrudkovna neplní plán.

 Začátkem roku 1956 byla do hrudkovny dodána již ruda z velké rudné haldy. V plánu výroby byl obsah železa v rudě 32%, tato ruda však měla obsah železa asi o 5% nižší. Složení této rudy vyžadovalo přísadu 4 – 6% vápence, jehož nedostatečné promísení se vsázkou působilo technologické potíže na pecích (kroužkování). Proti původně projektované, příznivé ekonomii hrudkování, došlo v průběhu výstavby hrudkovny ke značným změnám. V koksárnách se podařilo omezit výskyt a řešit využití prachových podílů z kamenouhelného koksu, takže hrudkovna dostávala místo levného koksového mouru, drahý kusový koks, který se musel mlít na kulových mlýnech. Nemohlo však být zajištěno rozemletí na dostatečně malé zrno. Větší kousky koksu nebyly v pecích plně využity při redukci a z části zůstávaly ve spečenci nespálené. Řešení bylo hledáno náhradou části kamenouhelného koksu, lacinějším koksem (polokoksem) hnědouhelným. Tento však měl mimořádně velký sklon k samovznícení. Docházel hořící již ve vagonech, hromady ho doutnaly na skládce, a při dopravě docházelo k hoření dopravních gumových pasů. Při tom měl velký obsah síry, která přecházela do hrudek. Nepodařilo se najít metodu na zastavení vyhořívání hromad hnědouhelného koksu na skládce. Hořící koks byl na podnikových poradách předmětem rozsáhlých diskuzí. Také původně uvažovaná, produktivnější „komorová“ metoda těžby železné rudy v dole, musela být nahrazena klasickou “nučickou“ metodou, takže při obsahu železa v rudě cca 26%, než byl předpoklad 32%, bylo železo v rudě podstatně dražší. Cena hrudek byla dle původních předpokladů značně podhodnocena, takže z těchto všech důvodů musela být výroba hrudek plánována jako ztrátová. Nepravidelný obsah uhlíku ve směsi kamenouhelného a hnědouhelného koksu působil občas „nauhličení“ pecí. V takovém případě docházelo k navařování železa, prorostlého struskou, na výpadovou hlavu pece. Tento nálep byl i přes metr dlouhý a postupně uzavíral výpadový otvor pece. Parta tavičů a pomocníků při nalepování osekávala nálep sochorem, zavěšeným na lanech před pecí, což byla takzvaná „rasovina“. Pokud se osekáváním, trvajícím často i několik směn nepodařilo zalepování výpadové hlavy zastavit, provádělo se ořezávání nálepu kyslíkem. Při takovém stavu, považovaném za havárii pece, se spotřebovalo několik desítek lahví kyslíku, které se dovážely nákladními auty přímo až k peci. Složité, suché, multicyklonové, na tehdejší dobu moderní odlučovací zařízení mlýnice spečence a separace, se ukázalo jako nedostatečně účinné pro nejjemnější prach. Na pracovištích pod mlýny a z části na magnetické separaci byly velmi obtížné podmínky. Při suchém spečenci bylo u pasů pod mlýny občas pro prach viditelnost pouze několik metrů, při „vlhkém“, se zase nedosahovala plánovaná kovnatost hrudek, protože vlhký prach obaloval hrudky, a nebylo ho možno oddělit od hrudek magnetickými separátory, byl zanášen do hrudek. Vnější exhalace byly též v Mníšku a širším okolí značné. Téměř 2.000t rudy a paliv bylo denně dopravováno na skládku, ze skládky do pecí, mleto, tříděno a separováno, při čemž na všech místech vznikalo velké množství prachu. I když různými úpravami agregátů, byla snaha o omezení prašnosti výroby, po celou dobu provozu hrudkovny, se tomu ve větší míře zabránit nepodařilo.

Hrudkovna za nastálé situace, od počátku roku 1956 neplnila plán výroby. Všichni pracovníci hrudkovny nebrali prémie, které v tehdejší době činily dosti velký podíl mzdy. Hrudky byly jediným výrobkem podniku a tak byl celý podnik ve velmi obtížné situaci. V průměru velmi mladý kolektiv dělníků a techniků se potýkal značně složitou problematikou. Jediné praktické zkušenosti získal celý kolektiv ve velmi dobře zorganizovaném školení v zaběhlé, plynule a rovnoměrně pracující hrudkovně Královodvorských železáren, která měla dávno za sebou první krůčky. I při dosti dlouhém pobytu v takovém plně zaběhnutém provozu se mníšečtí pracovníci nemohli seznámit s řešením prvotních potíží záběhu, o těch slyšeli jenom vypravovat ze vzpomínek královodvorských tavičů a ostatních pracovníků. A tak musela být v prvých měsících řada technických a technologických poruch a problémů řešena pouze podle teoretických návodů, někdy úspěšně, jindy s potížemi. Plán výroby prvého roku byl pochopitelně s ohledem na potřebný záběh rozepsán nerovnoměrně, se zvyšováním výkonů v jednotlivých čtvrtletích. Rozpor nižšího, skutečného obsahu železa ve vsázce hrudkovacích pecí, proti plánované kovnatosti vsázky se tak ve výrobě v průběhu roku postupně zostřoval. O snížení plánu výroby hrudek odmítly nadřízené orgány vůbec jednat. Těžba železné rudy byla státním plánem a podnikový ředitel nechtěl v žádném případě projednávat její snížení. Na provoze důl byla sice provedena opatření, aby těžená ruda měla plánovaný obsah železa, to však byla pouze menší část kovonosné vsázky. Hlavní část rudy byla odebírána z rudné haldy, kde se s kovnatostí nedalo dělat vůbec nic. 

Návrhy hrudkovenských techniků, nahradit část mníšecké rudy jinou, levnější kovonosnou vsázkou s vyšším obsahem železa, a vyrovnat tak plánovaný obsah železa v pecích, nebyly přijaty. Volila se cesta zvyšování prosazů hrudkovacích pecí proti plánu až o 20%, což pochopitelně přinášelo s sebou nejrůznější technologické potíže. Pokud se takto v některém měsíci podařilo touto cestou splnit plánovanou výrobu hrudek, byl překročen plán nákladů. V této době probíhaly hlavně neplodné „vědecké“ diskuze a úvahy o správnosti vzorkování rudy, o správnosti prováděných analýz na obsah železa a vlhkosti v rudě, o možnosti a způsobu vzorkování a stanovení obsahu železa v rudné haldě pod Skalkou, tím ale se prakticky nic neřešilo. Výstavba Hrudkovny byla ukončena zahájením zkušebního provozu koncem roku 1955. V prvém pololetí 1956 se za provozu řešily „nedodělky“ a odstraňování „drobných“ závad. Čerpání rozpočtových prostředků stavby bylo zastaveno a tak pro odstraňování různých závad a nedostatků nového zařízení, nebyly již investiční prostředky a při překračování plánovaných nákladů výroby hrudek ani provozní prostředky. Hrudkovna zahájila provoz s velkým nepořádkem, pozůstatky z výstavby, v celém areálu závodu. Dodavatelské organizace úklid nezajistily, a tak se celý rok organizovaly úklidové brigády. V červenci 1956 odchází z Mníšku hlavní inženýr hrudkovny, byl pověřen pouze zajištěním výstavby hrudkovny. Bylo nutné jmenování nového hlavního inženýra podniku a vedoucího provozu hrudkovny, neboť původní funkce byla kumulována. Přesvědčit navržené pracovníky k převzetí těchto funkcí nebyla za situace, v jaké podnik byl, jednoduchá záležitost. Po delším jednání byl s příslibem všestranné pomoci a podpory všech složek jmenován hlavním inženýrem Ing. Sladovník, a vedoucím provozu hrudkovny Ing. Milec.

V padesátých letech bylo běžné, že se v průmyslových závodech každá větší porucha vyšetřovala. Mníšecká hrudkovna poskytovala pro takováto šetření „odůvodněné“ mimořádně vhodné podmínky. Jediná srovnatelná hrudkovna v našem státě pracovala již od roku 1945 rovnoměrně bez větších poruch. V Mníšku se naproti tomu z počátku vyskytovala jedna porucha za druhou, projekční závada na výklopníku vagonů, prvá část vyrobeného spečence musela jako nepoužitelná být vyvezena na odval, vznícení uhlí v zásobnících mlýnice atd. Některá nová zařízení potřebovala různé úpravy, pro které nebyly náhradní díly, pneu doprava zachyceného prachu z pecí v prašných komorách do hořáků pecí se vůbec neosvědčila a musela být předělána. Pochopitelně působil nedostatek pracovních sil, i nezkušenost prakticky všech pracovníků hrudkovny. Při tom většinou nebyl splněn plán výroby a překračovaly se plánované náklady. Vznikla tak dosti napjatá situace, která při neplnění plánu a z toho vyplývajícího nevyplácení prémií, nijak nepřispívala k potřebnému rychlému odstraňování všech nedostatků. Většina pracovníků hrudkovny i údržby pracovala však i za mimořádně obtížných podmínek, často ve zcela nevyhovujícím pracovním prostředí s vysokou prašností. Bylo například zcela běžné, že pracovníci přicházeli na směnu pěšky i ze vzdálených míst při vysazení autobusového spojení. Koncem roku onemocněl podnikový ředitel. V té době musela být před výplatou mezd podepsána výběrka nadřízeným orgánem. Den před jednou výplatou neschválil nadřízený orgán mladému inženýrovi, který zastupoval podnikového ředitele výplatu mezd s odůvodněním, že jejich objem přesahuje výpočet dle příslušných ukazatelů, které chtěl podnik vyrovnat v dalších měsících. Přepracování všech mezd by vyvolalo odložení výplat o dva dny. Byl proto na poradě vedoucích pracovníků zvolen postup, že do výplatních sáčků příslušných pracovníků budou vloženy lístky, uvádějící snížení vyplácené částky, což bylo urychleně projednáno s dílenskými výbory. V den výplaty svolal odborový úsek údržby schůzi, na níž požadoval vysvětlení od nadřízeného orgánu, nespokojil se se zdůvodněním vedení podniku. Po diskuzi, kterou vedl zástupce hlavní zprávy ministerstva, byla svolána na rozhraní dopolední a odpolední směny podobná schůze na provoze důl, na kterou se dostavil náměstek ministra. Nakonec byla povolena výplata celého rozsahu mezd, ale s podmínkou, že všichni vedoucí provozů podepíší osobní odpovědnost za výši vyplacených mezd. Do podniku byla ihned vyslána revize, zjištěné „přeplatky“ byly na dole a v údržbě předepsány vedoucím k úhradě. Onemocnění prvního podnikového ředitele p. Čadka se zhoršilo natolik, že již do práce nenastoupil. (zemřel v r. 1957)

Hrudkovna plní plán. 

 Dne 4. února 1957 nastoupil do Mníšku nově jmenovaný podnikový ředitel Ing. Karel Jůza. Ihned po nástupu se nechal informovat o důvodech neplnění plánu výroby a překračování nákladů na hrudkovně. Uznal, že hlavním důvodem je nižší obsah železa ve vsázce proti plánu a přijal původní návrh techniků hrudkovny, zajistit jako část kovonosné vsázky levný vysokopecní výhoz, který byl schopen vyšším obsahem železa vyrovnat kovnatost vsázky. Během týdne zajistil dodávky vysokopecního výhozu. Touto přísadou se nahradil též vápenec, přidávaný k mníšecké rudě, zrovnoměrnil se chod pecí a přestalo časté „kroužkování“. Hrudkovna tak již v prvém měsíci působení nového ředitele splnila plán výroby vysoko nad 100%. Z dřívější snahy zajistit splnění plánu výroby i při značně nižším obsahu železa v rudě, byly osádky zvyklé na vysoké prosazy. Při jejich zachování se překračování plánu výroby stalo na hrudkovně běžným jevem. Ředitel podniku prosadil snížení výhledově těžby rudy z dolu Mníšek na polovinu a snížení odběru málo kovnaté rudy z rudné haldy. Jako další lacinou vsázku s vyšším obsahem železa se podařilo zajistit kyzové výpalky z Chvaletic, kde podnikový ředitel dříve pracoval. Koncem roku 1956 došlo u dvou pecí k vytvoření velkých nálepů nauhličeného železa ve výpadových hlavách pecí. Jejich odstraňování trvalo několik dnů. Zároveň se zjistilo, že před zalepením hlav pecí, byly omylem v noční směně na vagonovém výklopníku zavezeny tři vagony hráškového koksu na skládku černého uhlí pro vytápění pecí, kde bylo uloženo asi 1500t uhlí. Povrch uhelné haldy byl slabě posypán koksem. Šetření této havárie vyústilo v domněnku, že zalepení pecí způsobila příměs koksu v uhlí a pod vlivem neplnění plánu, v přípravě procesu s vedením provozu hrudkovny pro zanedbání služebních povinností.

 Celou záležitost vyřešilo a vysvětlilo překračování plánu výroby od února 1957 a zásah nového podnikového ředitele. Pracovníci hrudkovny byli v r. 1956 placeni většinou pouze základní mzdou, prémie se nebraly. Mistři neměli možnost hodnotit kvalitní a nekvalitní práci. Mohli slovně pochválit, hezky poprosit, případně jemně a velmi opatrně vytknout nedostatky. Pracovní morálka se tím pochopitelně neupevňovala. Naproti tomu se od února 1957 vyplácely za plnění a překračování plánu dosti vysoké prémie. Jejich důsledné rozdělování s velkými rozdíly podle množství a kvality provedené práce, projednávané na výrobních poradách jednotlivých úseků a vyvěšované s odůvodněním rozdílů u jednotlivých pracovníků na pracovištích, mělo na pracovní morálku velmi blahodárný vliv. Skládka surovin hrudkovny byla řešena pro zavážení v celé ploše pojízdnými, pasovými, polo portálovými jeřáby, které byly napojeny na pasovou dopravu. Odběr ze skládky prováděly dva velké elektrické jeřáby E 25, opět přes pásové dopravníky. Počítalo se pouze se zpracováním rudy z mníšeckého dolu. Aby mohly být z palivové části skládky odebírány kyzové výpalky a vysokopecní výhoz, byla urychleně instalována další pojízdná pasová násypka a dva lépe pohyblivé bagry MB 2. Instalované odlučovací zařízení nestačilo plně zvládnout ještě vyšší prašnost z jemného vysokopecního výhozu a kyzových výpalků. Ještě více se zvýšila prašnost v celém okolí Mníšku, dvěma vagony prachu denně. Hlavní problém hrudkovny v této době bylo provádění oprav pecí. Hrudkovací pece totiž pracují v „kampaních“. Vyzdívka pecí, silná u vstupu 25 cm, v prostředku 30 cm a ve výpadové části 35 cm postupně ubývá. Příliš slabá vrstva vyzdívky způsobí zahřívání ocelového pláště pece na vysokou teplotu.  Kampaň trvala 90 -100 dnů nepřetržitého provozu a po této době se vyměnilo asi 15 m vyzdívky, po další kampani asi 25 m, v další opět 15 m atd. Vlastní oprava pece, tj. vychladnutí pece, vybourání vyzdívky, oprava pláště pece, nové vyzdění a vysušení bylo plánováno podle délky vyměňované vyzdívky na 18 až 25 dnů. Vyzdívání pecí prováděla Teplotechna. Její pracovníci musely být dlouho předem objednáni na přesný termín a nastupovali pouze začátkem týdne, v sobotu a v neděli nepracovali. Když došlo k neplánovanému vypadnutí vyzdívky, nebo k urychlenému vybourání pece, čekala připravená pec na jejich nástup řadu dnů. Když musela být pec odstavena dříve, než určoval plán, nesplnila se v tomto měsíci výroba, i když se při dodržení plánované délky opravy o stejné množství výroba v dalším měsíci překročila. Snaha rovnoměrně plnit plán vedla k „dotažení“ kampaně i při zeslabené vyzdívce chlazením pláště pece vodou. Obsah železa ve vsázce hrudkovací pece nad 32% je dosti vysoký a nese s sebou nebezpečí vytváření struskoželezných nálepů. Při chlazení pecí vodou se vytvářely velmi silné nálepy, které se nedaly vybourat ani řezat kyslíkem. Přikročilo se proto k jejich odstřelování, které zpočátku prováděli střelmistři dolu, později si střelmistrovské zkoušky udělali mistři pecí. Stávalo se však, že při odstřelu, který zajistil rychlé odstranění nálepů, se podařilo udělat do pláště pece díru i několik metrů čtverečních. Stouply tak vysoce nároky na mechanické opravy pecí. 

Problematika výroby se přenesla z technologických problémů na organizaci oprav. Pro operativnost zajišťování pravidelné výměny vyzdívky byla na hrudkovně zřízena vlastní šamotářská četa. Aby byla řešitelná potřebná operativnost strojní údržby a její plná hmotná zainteresovanost na plnění plánu výroby, byla strojní údržba začleněna do provozu hrudkovna. Tak se postupně mechanická údržba zapracovávala na provádění rozsáhlých, mimořádně rychle prováděných oprav pecí. V tehdejší době nebyl v závodě k dispozici autojeřáb o dostatečné nosnosti a tak se údržba pouštěla i do „husarských kousků“, celé kusy pece, někdy i s opěrným kroužkem, o hmotnosti i 20t, byly vyměňovány pomocí dvou zapůjčených autojeřábů, někdy i autojeřábem a bagrem. Společným řízením provozu, údržby i šamotářské čety a společnou zainteresovaností se podařilo dosáhnout mimořádně vysoké úrovně provádění oprav. Oprava pece od jejího odstavení do opětného vyjetí se prováděla i s výměnou části pláště pece za 20 dnů. Vysoké prosazy na pecích a krátké opravy, umožňovaly nejen stálé plnění a překračování plánu výroby, ale i přijímání stále se značně zvyšujících plánů. Stouply sice náklady na opravu pecí, roční objem oprav pecí představoval téměř polovinu jejich pořizovacích nákladů, ale značně nižší cena železa ve vysokopecním výhozu a v kyzových výpalcích tento nárůst plně kryla. V padesátých letech byl požadován hlavně maximální růst výroby i za cenu případně vyšších nákladů a tak byla mníšecká hrudkovna velmi dobře hodnocena. V soutěži, rozvinuté mezi hrudkovnami Ejpovice, Králův Dvůr a Mníšek většinou získávala první místo. Výroba hrudek byla však stále, hlavně z důvodu neúměrně nízké ceny hrudek, ztrátová, cena vyredukovaného železa v hrudkách odpovídala přibližně ceně kysličníků železa v rudách pro vysoké pece.

Výroba tekutého železa na hrudkovací rotační peci.

Snaha zvýšit cenu výrobku a odstranit tak ztrátovou výrobu, vedla v Mníšku k pokusům s výrobou tekutého železa na hrudkovací peci takzvaného „T“ kovu. Ústav pro výzkum rud, který byl v této době začleněn do podniku Železorudné doly a hrudkovny Ejpovice se proto snažil vyřešit výrobu surového železa na hrudkovací peci, které by bylo dodáváno přímo do oceláren, místo dodávání hrudek do vysokých pecí. Cena surového železa by byla podstatně vyšší než cena hrudek, takže tato technologie měla předpoklad k vyřešení ekonomie vlastní výroby. Byla navržena výroba fosfornatého železa. Přídavek fosforu do vsázky hrudkovací pece byl schopen převést vyredukované železo s nízkým obsahem uhlíku při teplotě asi 1.350°C, dosahované na hrudkovací peci, do tekutého stavu. Mníšecká hrudkovna se iniciativně dala do zkoušení této technologie. Při nejbližší odstávce pece, což byla prostřední pec č. 2, byly při její opravě zabudovány do vyzdívky v nejnižší výpadové části pece výtokové šamotové kameny a v plášti pece byly vyřezány příslušné otvory. Mezi pecí č. 1 a 2 bylo vybudováno licí pole z písku, na kterém měly být odlity přes žlábek bloky surového železa, tak jak se dříve odlévalo železo z vysokých pecí. Po vyjetí pece č. 2 byl pokus zahájen. Na noční směně byl do vsázky přidáván kazivec s obsahem fosforu. Když se na dopolední směně odhadlo, že v peci je již dosti tekutého železa, byla pec zastavena, byl otevřen jeden výtokový otvor a pec se na pomalý běh natáčela. Vše probíhalo podle předpokladů. Z pece začal vytékat do žlábku proud jiskřícího železa, licí pole se zaplňovalo. Rozestavené hlídky neudržely dav přihlížejících z řad zaměstnanců v bezpečné vzdálenosti, všichni se přiblížili ke žhavé zářící ploše. Tekutého železa bylo v peci více než se předpokládalo, licí pole téměř přetékalo. Písek v licím poli se postupně rozehřál a z vlhkého podloží začala unikat pára do tekutého kovu. Vznikl nádherný ohňový efekt. Kapky žhavého železa se rozstřikovali do výšky přesahující budovu výpadu. Přihlížející dav rychle utekl do uctivé vzdálenosti. Začaly hořet elektrické kabely u obou pecí, připravení požárníci zasáhli a vše pohotově uhasili. Jednorázový pokus byl vyhodnocen jako úspěšný. Bylo rozhodnuto pokračovat v dalším pokusu po dobu celé provozní kampaně pece. Odlévání surového železa do bloků na licím poli bylo velmi obtížné. Pro další pokus bylo navrženo provádět granulaci železa litím do vody. U krajní pece č. 1 byla instalována velká ocelová vodní nádrž. Silný proud vody pod licím žlábkem měl sestřikovat tekutý kov do nádrže, v níž se granulát chladil. Při nejbližší opravě pece č. 1 byla tato upravena k odlití „T“ kovu a zahájena další pokusná kampaň.

 Granulace tekutého železa se osvědčila. Z počátku se vyskytlo navařování železa na usměrňovací plech pod vodní tryskou. Po vyzkoušení různých materiálů odstranilo tuto závadu položení několika vrstev gumového pasu na tento plech. Pokus probíhal dále a hrudkovna začala dodávat granulované fosfornaté železo do ocelárny. Vyskytl se však zásadní problém. Lázeň tekutého železa v rotační peci, rozpouštěla kyselou šamotovou vyzdívku, která ve výpadové části pece asi po 30 dnech natolik zeslabila, že pec musela být odstavena k výměně vyzdívky. I další pokusná kampaň potvrdila, že výměna vyzdívky je při této technologii nutná asi za 30 dnů, místo za 90 až 100 dnů při hrudkování. Za tohoto předpokladu by se roční objem výroby natolik snížil, že by tato technologie byla neekonomická. Při prvých dvou kampaních nebyl vůbec mzdový dopad na pracovníky hrudkovny z nesplnění plánu pro nutnou neplánovanou opravu pece. Podařilo se sice mimořádným zkrácením obou oprav a zvýšenými prosazy splnění plánu výroby zajistit, bylo to však spojeno s velkými obtížemi. Hrudkovna se proto bránila dalšímu pokračování těchto pokusů, které byly přeneseny do ejpovické hrudkovny. Zde byly zkoušeny jiné druhy vyzdívek, na peci vyčleněné z plánu výroby, avšak bez podstatného prodloužení kampaně. Již po prvých zkouškách prohlásil výzkumný ústav tzv. „T“ kov za přísně tajnou záležitost, i provozní záznamy pecí byly tajné. Na výrobních poradách a schůzích nebyly proto žádné diskuze možné. Z počátku nadějný pokus s novou technologií se tak neosvědčil. Hlavním přínosem uvedených zkoušek bylo v Mníšku získání zkušeností s granulací tekutého železa, které daly základ pro zavedení nové výroby, ocelových tryskacích písků.

Korejská hrudkovna.

 Asi rok po zahájení provozu navázala mníšecká hrudkovna spolupráci s hrudkovnou v NDR. Jednalo se hlavně o výměnu poznatků v technologii a při několika návštěvách soudruhů z NDR v ČSR, o konzultaci provozu některých zařízení. V roce 1959 byli vysláni v rámci vědecko technické spolupráce Ing. Milec z Mníšku a Verner z Ejpovic do hrudkovny v Korejské LDR. Přes Pchongjang letecky vyslaní pracovníci se dostali do cíle své cesty, do přístavního města u čínských hranic Čchongdžinu. V tomto městě vybudovali Japonci před druhou světovou válkou hrudkovnu, velikostí podobnou mníšecké hrudkovně. Po vyhnání japonských okupantů z KLDR koncem druhé světové války odešel z hrudkovny veškerý technický personál. Hrudkovnu v té době vedli mladí korejští technici, kteří vystudovali v ČSR a v SSSR. Důvod zavedení hrudkování v Koreji byl jiný než v ČSR, kde se měly využívat chudé železné rudy. KLDR má u čínských hranic horu z kvalitní železné rudy s minimálním obsahem síry. Železnou rudu nakopanou na temeni hory, shrnují bagry a buldozery ze svahu hory do úpravny, z ní se nakládá na vagony. Kusová ruda se zpracovává ve vysokých pecích tamtéž. KLDR nemá koksovatelné uhlí a tak se koks pro vysoké pece dováží. Má ale kvalitní antracit, použitelný jako redukční prostředek při hrudkování. Hrudkováním se zde zpracovává drobný podíl kvalitní rudy s obsahem asi 36% železa. Vyrobené hrudky s minimálním obsahem síry a jiných nečistot se zpracovávají na ocel v elektrických obloukových pecích. Obsah železa ve vsázce hrudkovacích pecí byl příliš vysoký, tvořily se železné nálepy. Ředění rudy mořským pískem a jinými přísadami vznikala zase nevhodná struska. Využitím zkušeností s vysokopecním výhozem v mníšecké hrudkovně, se podařilo tento problém vyřešit přidáním vysokopecní strusky do vsázky. Ve válce Jižní a Severní Koreje srovnali Američané bombardováním hlavně v jižní části KLDR se zemí každý i malý objekt. Čechoslováci byli v KLDR a zvláště v Čochongdžinu velmi populární. ČSR zde totiž po válce vybudovala velkou nemocnici, dodala autobusy pro městskou dopravu a pomohla vybudovat továrnu na obráběcí stroje. Naši pomoc a naše výrobky tady každý denně viděl.

K tomu říká Ing. Milec: „Výsledkem bylo, že jsme byli všude přijímáni jako vládní delegace. Před odletem jsme uvažovali, jakou řečí se v KLDR domluvíme. Problém se vyřešil jednoduše. Ve všech závodech, které jsme navštívili, se dalo domluvit česky. Dosti lidí umělo česky, a to ti, kteří studovali v ČSR, nebo sirotků z války, které ČSR přechodně převzala do péče. Ti se k nám hlásili a dělali nám tlumočníky. Před naším odletem uspořádal pro nás ředitel a hlavní inženýr podniku korejskou hostinu na rozloučenou. A tak jsme družně seděli v bytě ředitele na polštářcích na zemi, jedli hůlkami, za měsíc pobytu jsme se s nimi naučili zacházet. Obdrželi jsme též mnoho hezkých darů. Většina z nich byla však příliš těžká pro přepravu letadlem, tak jsme jich většinu nechali na našem velvyslanectví. Přivezli jsme jednu zvláštnost, nejdražší korejský alkohol -  hadí vodku. Průhlednou 0,7  l lahev vodky, v níž byla naložena bílá zmije. Tato vodka je prý léčivá. Po napití a zhlédnutí zmije působila však většině hoštěných spíše blednutí a potíže provázející mořskou nemoc“.

Bude se stavět v jižních Čechách niklová hrudkovna?

Tehdejší Ministerstvo hutí a rudných dolů, v roce 1959, řešilo nedostatečné zajištění dovozu niklu pro potřeby československého hutního průmyslu. V jižních Čechách je ložisko niklové rudy, na něm byl proveden začátkem druhé světové války geologický průzkum. V přírodě se vyskytují v podstatě tři druhy niklových rud: sirníkové rudy, arsenové rudy a kysličníkové niklové rudy, nazývané též rudy křemičitanové. Kysličníkové rudy se dají zpracovávat na čistý nikl, pokud obsahují asi 4% niklu. Ložisko v jižních Čechách obsahuje ale rudy s nízkým obsahem niklu (0,5 až 1% Ni), s vyšším obsahem železa, které se zpracovávají na železonikl, nejvýhodněji hrudkovenským procesem. Bylo proto rozhodnuto provést provozní pokus se zpracováním této rudy na železonikl na Mníšecké hrudkovně. Dle výsledků provozního pokusu mělo být rozhodnuto o výstavbě niklové hrudkovny v jižních Čechách. Pracovníci provozu hrudkovny v Mníšku a ÚVR Mníšek se seznámili s technologií výroby železoniklu v polské niklové hrudkovně a ve stejné hrudkovně v NDR (nijak podstatně se neliší od výroby železných hrudek) a spolu s pracovníky mníšeckého dolu si prohlédli ložisko v jižních čechách. Zjistili, že se jedná o částečně otevřený, zarostlý lom, a že ruda má charakter velmi vlhkého „kamnářského“ jílu, obsah vody 30%. Přepravovat tuto rudu z vagonového výklopníku složitou pasovou dopravou mníšecké hrudkovny do denních zásobníků a z nich do hrudkovací pece bylo prakticky vyloučeno. Navrhli proto provést provozní pokus na polské hrudkovně Szklary – Zabkowice, která je vybavena pro zpracování takového charakteru rudy, má přímé podávání rudy jeřábem ze skládky do pecí. Na zasedání Komise pro vědecko-technickou spolupráci Polsko-Československo bylo 6. července 1959 dohodnuto, provést tento pokus v říjnu 1959. Vytěžení potřebných 1.500t rudy zajišťoval mníšecký důl. Do Křemže v jižních Čechách vyslal skupinu sedmi pracovníků s buldozerem, bagrem, nákladním a osobním autem. Na místě byly zajištěny ještě místní pracovníci, vzorkařky, nákladní auta ČSAD, celkem 12 lidí. Pracovalo se v polních „bojových“ podmínkách. Na ubytování si mníšečtí pronajali opuštěný mlýn s minimálním vybavením. Zpočátku měli značné potíže se stravováním po hospodách. Vše vyřešila místní kuchařka, která vařila pro celou skupinu. Po provedení skrývky se ruda dopravovala nákladními auty, a na pronajaté rampě Jihočeského průmyslu kamene v Kájově, asi 15 km od lokality, se nakládala do vagonů. Každý vagon se ovzorkoval, vzorky se denně vozily do laboratoře Rudných dolů Příbram. Každý ze skupiny vykonával všechny potřebné práce. Do konce září bylo potřebné množství rudy vytěženo a odesláno do Polska. V říjnu 1959 odjela do Szklar v Polsku skupina pracovníků, která se zúčastnila provozního pokusu. Skupina jela nočním vlakem. Nádraží Zabkowice v Polsku nebylo téměř osvětleno, vlak měl malé zrychlení a tak při určení stanice podle hodinek a jízdního řádu došlo k přejetí do další stanice. Rozpaky na malém pustém nočním nádraží vyřešil polský řidič. Očekával s autem skupinu na nádraží Zabkowice, pochopil situaci a dojel do další stanice téměř současně s vlakem a celou skupinu odvezl do hotelu v Zabkowicích. Ráno všichni navštívili niklovou hrudkovnu Szklary. Polští technici ukázali, že je pokus připraven. Velká hromada naší rudy čekala na vsazení do hrudkovací pece. Sdělili, že pokus nemohou zahájit, protože není dosud vyjasněna úhrada nákladů pokusu. Vrátili jsme se proto do hotelu a telefonicky intervenovali na našem vyslanectví ve Varšavě, na Ministerstvu hutí a rudných dolů v Praze, na nadřízených orgánech polského závodu. Další den byla situace v hrudkovně stejná. Vše vyřešil zorganizovaný večírek v restauraci hotelu. Večírek se vydařil. Byla na něm navázána družba a vedení závodu nakonec rozhodlo zahájit pokus bez čekání na konečný podpis smlouvy. Pokus byl třetí den na ranní směně zahájen. Skupina obsazovala na hrudkovně nepřetržitou účast při pokusu. Na denní „dvanáctku“ chodili tři pracovníci a na noční dva. Každý den jsme při tom byli zváni do rodiny některého pracovníka hrudkovny i dolu, družné posezení se většinou hodně protáhlo a tak pracovně společenské vytížení celé skupiny bylo mimořádně velké. Provozní pokus proběhl úspěšně. Bez potíží byla zpracována veškerá dodaná ruda. Přesto, že při těžbě byla ruda pro pokus záměrně těžena v rozmezí dolní poloviny předpokládané a zjišťované kvality, vyšla výtěžnost niklu a jeho obsah v hrudkách o něco vyšší než byly běžné výsledky polské hrudkovny, při zpracování rudy z jejich dolu. Předběžné výsledky pokusu byly před odjezdem z Polska již známé. Koncem listopadu 1959 zaslala polská strana podrobnou, pečlivě vypracovanou zprávu o pokusu. Po jejím projednání a oponování na Ministerstvu hutí a rudných dolů, za účasti technologa polské niklové hrudkovny a po potvrzení vyhovujících výsledků pokusu, bylo rozhodnuto o přípravě výstavby niklové hrudkovny v jižních Čechách. Potíž nastala při určování celkového obsahu niklu v ložisku rudy a hlavně při stanovení průměrné kovnatosti. Toto ložisko má totiž velmi nerovnoměrný obsah niklu v rudě, což se ověřilo při těžbě rudy pro pokus. Žádný geolog nechtěl z daných podkladů vypracovat závazný znalecký posudek. Projektoval se proto další geologický průzkum ložiska, s hustší sítí sond a tak se protahovalo vypracování ekonomie budoucí hrudkovny. Celou záležitost vyřešila revoluce na Kubě. Bylo zrušeno embargo na dodávky surovin pro výrobu niklu v Československu a nikl z Kubánských surovin, kysličník niklu, potřebný pro československé hutě byl výhledově zajištěn. A tak Mníšecké Hrudkovny nakonec zajišťovaly místo výstavby niklové hrudkovny, výrobu niklu z kubánských surovin aluminotermickou cestou.

Výstavba aluminotermického provozu.

Ředitel Jůza se snažil v Mníšku u hrudkovny vybudovat další, ziskovou výrobu, která by aspoň z části hradila plánovanou ztrátu v hrudkovně. A tak již v r. 1959 vznikl investiční záměr na vybudování aluminotermického provozu. Výroba spočívá v tavení kysličníků kovů hliníkovou krupicí, za vývinu obrovského množství tepla. Záměr předpokládal výrobu široké škály výrobků: kovový mangan, chrom, nikl, ferrowolfram, ferrotitan, naimonik a řadu dalších ferroslitin, včetně jejich vakuované výroby a výrobu hliníkové krupice v objemu přes 4.000 tun za rok, slitin a kovů přes 3.200 t/rok. To vše mělo být vybudováno za 15 mil. Kč, v nejprašnější části závodu ve východní části. Provoz měl mít 283 pracovníků, potíže s bezpečností práce a s vlivy na pracovní prostředí, vody a ovzduší se nepředpokládaly. A také bez vzniku žádných odpadů, poradci ředitele byli prostě optimisté. Aluminotermická výroba byla v té době zajišťována v Kovohutích Karlštejn. Zde se vyráběla i hliníková krupice tavením hliníku v kelímkové peci s rozstřikem tekutého kovu tlakovým vzduchem do zděné komory. Začátkem roku 1960 zde došlo při výrobě hliníkové krupice k velkému výbuchu, samovznícení mokrého, usazeného hliníkového prachu, který byl při hašení rozprášen a vybuchl. Po této události již výroba nebyla obnovena. Z Karlštejna přešlo do Mníšku z této výroby několik pracovníků, s nimiž zahájil technický rozvoj závodu vývoj výroby aluminotermických slitin. V severozápadní části závodu postavila podniková údržba provizorní zařízení a přístřešky, kde se řídilo „odpalování“. Tavilo se v malých odpalovacích pánvích, vytavený kov a slitiny se odlévaly do grafitových kelímků. Byla zde vybudována i provizorní stříkárna hliníkové krupice podle vzoru Karlštejna. Vše se provádělo ve velmi nouzových podmínkách. Osazenstvo závodu tomu říkalo „hrátky s čertem“. Přesto se však, na tomto nouzovém pracovišti vyrobily stovky tun žádaných, dobře prodejných drahých slitin kovů. Závod získal též odvahu k výstavbě nového provozu s touto technologií. Navržený záměr z roku 1959 nebyl přijat. A tak v červenci 1961 vzniká skromnější investiční úkol: vybudovat do konce roku 1961 výrobní halu, která by umožnila v r. 1962 vyrobit 600 tun ferromanganu a 100t ferrowolframu, po dokončení celé stavby zvýšit celkovou kapacitu výroby na 1.200t/rok. To vše za 3 mil. Kč. V souvislosti s provedenými zkouškami hrudkováním niklové rudy z jižních Čech a se zrušením embarga dodávek niklových surovin z Kuby, píše 25.8.1961 náměstek předsedy Státní plánovací komise žádost na ŽDHE Mníšek, o provedení zkoušek se zpracováním kubánského kysličníku niklu a sintru, předredukovaný kysličník niklu s obsahem cca 75% kovového Ni ve formě houby, na kovový Ni aluminotermickou cestou s cílem: vyprojektovat a vybudovat pokusný poloprovoz, vyvinout a ověřit aluminotermickou technologii této výroby a při řešení úkolu vyrobit min. 1000 t niklu. Již v prosinci 1961 předložil závod Mníšek na základě ověřené technologie investiční záměr na vybudování pokusného provozu s kapacitou 1000 t Ni/rok, se 125 pracovníky, alternativně na 3000 t/rok Ni s 225 pracovníky, s návrhem umístění provozu v jihozápadní části závodu. Tento záměr a schválení jeho menší varianty, dělá tečku za připravovanou výstavbou niklové hrudkovny v jižních Čechách. Nikl se bude v ČSR vyrábět z kubánských surovin bez potřeby vybudování investičně nákladné hrudkovny. Vládním usnesením 50 z 24. 1. 1962, bylo uloženo MHD, přepracovat v r. 1962 v rámci technického rozvoje, kubánský sintr a kysličník Ni na 1.000 t kovového Ni a učinit opatření, aby v roce 1963 bylo vyrobeno 2 až 3 tisíce tun kovového Ni, již v průmyslové činnosti. V květnu 1962 dodal Hutní projekt Praha zadávací projekt na stavbu za 11,9 mil. Kč, již během jeho zpracování, dodával postupně do října 1962 části jednostupňového projektu. Kapacita výroby se zvětšením odpalovacích pánví se zvýšila na 2.000 t Ni/rok. Stavba byla zahájena v dubnu 1962, měla být dokončena za 20 měsíců koncem roku 1963. Přes připomínky pracovníků údržby závodu, že se budou vyrábět i další slitiny, byla výrobní hala řešena jednoúčelově jen pro výrobu niklu. Z toho vznikla koncepce dopravně oddělené přípravy vsázky, která byla do odpalovacích kobek dopravována pomocí gumového pasu, čištění násypek a pasu nebude nutné, budou zde pouze niklové suroviny. Odlévání z odpalovacích pánví bylo řešeno do kelímků. Koncem r. 1963 s využitím zkušeností s granulací „T“ kovu na hrudkovně a z výroby granulované litiny, byla mezi dvěma kobkami vybudována hluboká vodní jímka pro granulaci Ni, který byl od té doby, dodáván v granulovaném stavu. Část dodavatelů technologického zařízení nedodržela termíny a tak dosti velký rozsah prací musela při montáži provést údržba závodu. V lednu 1964 byl zahájen zkušební provoz, při němž se ještě stavba dokončovala. Již v únoru byl předložen investiční úkol „doplňky zařízení aluminotermie pro výrobu ferrovanadu“ a Rudný projekt Praha dodal v dubnu 1964 projekt na válcový mlýn, betonářskou utěsněnou míchačku vsázky, jeřábovou drážku a úpravu plošin u odpalovacích kobek s kontejnery, investiční náklad 280 tis. Kč. Údržba závodu zahájila práce v dubnu 1964 a předala zařízení za dva měsíce do zkušebního provozu.

Výroba ferrosilicia a krystalického křemíku.

Jednou z výrob, kterou prosazoval podnikový ředitel, bylo vybudování velkého provozu na výrobu ferrosilicia (FeSi). Do mníšeckého dolu zasahuje mohutné ložisko křemenců, z nichž se ferrosilicium vyrábí a které mohly pro tuto výrobu vytvořit surovinovou základnu. Jejich použitelnost byla ověřována v Kovohutích Istebná, kam bylo v letech 1957 – 58 dodáno asi 10.000 tun křemenců z mníšeckého dolu. Zkouška byla úspěšná a tak výstavba nového provozu pro výrobu ferrosilicia na bázi mníšeckých křemenců byla zařazena do výhledového plánu rozvoje podniku. Mníšeckému dolu bylo uloženo vyhodnotit geologickým průzkumem do r. 1959, 10 milionů tun křemenců potřebné kvality. V lednu 1959 byl předložen ke schválení investiční úkol na stavbu „Elektrometalurgie I“. Konstatovalo se v něm, že záběh výroby ferrosilicia je obtížný, spojený se značnými ztrátami při zapracování osazenstva provozu do plného osvojení a ověření technologie výroby. Investiční úkol proto navrhoval v prvé etapě vybudování malé výrobní jednotky pro ověřování technologie a pro zapracování obsluhy, před vybudováním konečného velkého výrobního provozu ve druhé etapě. Na této jednotce se měla též ověřit a propracovat technologie výroby krystalického křemíku, který se v ČSR nevyráběl. Krystalický křemík obsahuje 98% Si. Bylo navrženo instalování obloukové rudně termické pece, typ LEGO 5.000 kVA v jižní části závodu. Výškový rozdíl převýšení vlečky nad úrovní podlahy pece mělo usnadnit dopravu surovin k peci přes zásobníky zasazených ve svahu pod vlečkou. Pec měla vyrábět ferrosilicium s obsahem asi 75% Si, alternativně, po ověření vlastnosti křemenců z mníšeckého dolu pro tuto výrobu, krystalický křemík. Pec měla být v roce 1966 přemístěna do nového provozu, vybudovaného v rámci stavby „Elektrometelurgie II“. Na malé peci mělo pracovat 49 dělníků a 6 THP pracovníků. Propočet nákladů na vybudování pece byl 4 mil. Kč, z toho 1 mil. stavebních prací. Pec měla být vybudována do poloviny roku 1960. Investiční úkol byl schválen. Při přípravě realizace se zjistilo, že VŽKG Ostrava chce zrušit svoji výrobu ferrosilicia a jsou ochotni odprodat elektrickou obloukovou pec 3,750 kVA, instalovanou v roce 1940. Převzetí této pece bylo výhodné, protože s pecí byli ochotni přejít do Mníšku i velmi zkušený mistr a čtyři vrchní taviči. Tato koncepce s využitím přemístěného zařízení umožnila realizaci akce v rámci technického rozvoje, zvláště když se našel další argument: pec bude umístěna severně od budovy výpadu hrudkovny, pod prodlouženou jeřábovou dráhou hrudkováckých pecí, čímž se využije montážní mostový jeřáb hrudkovenských pecí o nosnosti 10 tun. Počáteční představa byla, že se ušetří i většina nákladů za výstavbu provozní haly, která se vybuduje opláštěním jeřábové dráhy vlnitým plechem s instalací střechy nad jeřábovou dráhou. Statický výpočet ale ukázal, že jeřábová dráha neunese tlak větru na stěny haly a tak kolem jeřábové dráhy musela být vybudována samostatná atypická ocelová hala. Pec tak byla umístěna do stísněného prostoru, daleko od vlečky závodu. Malé rozpětí jeřábové dráhy hrudkovenských pecí limitovalo prostor plošin kolem pece. Pec s výrobní halou, s pětitunovým jeřábem a s ostatním příslušenstvím byla vybudována za 3,7 mil. Kč, a byla uvedena do provozu v červnu 1960, za 16 měsíců po schválení investičního úkolu. O odpadech z výroby ferrosilicia investiční úkol uváděl, že struska při výrobě kontinualním způsobem na elektrických pecích nevzniká. Odpadní plyny z pece tvoří horký vzduch s menším množstvím plynů, CO, CO2 a SO2. Množství prachu v nich obsaženého je minimální, uvažuje se cca 10% z prosazeného křemence, tedy asi 300 tun za rok, takže se neuvažuje s čištěním odpadních kouřových plynů, které budou z pece odváděny kovovými kouřovody za pomoci ventilátorů do nízkého ocelového komína a rozptylovány do okolí. Pec vybudovaná v r. 1940 ve VŽKG žádné odlučování též neměla, žádný odlučovač nebyl tedy k peci instalován. Pec byla začleněna do provozu hrudkovna, s osádkou 41 dělníků a 2 THP pracovníky v nepřetržitém provozu. Zkušenosti s nedávnou přípravou školení všech pracovníků provozu hrudkovna, před uvedením hrudkovny do provozu umožnili vzornou přípravu zaškolení základních kádrů na této peci před její demontáží ve VŽKG Ostrava. Výsledkem dobré přípravy bylo, že v červnu 1960 pec prakticky bez problémů zahájila výrobu ferrosilicia s obsahem 75% Si.  Po záběhu výroby FeSi 75% se začala připravovat technologie výroby krystalického křemíku. Na základě informací z polského provozu, byl koncem roku pokusně vyráběn z mníšeckých křemenců krystalický křemík. Pokus ukázal, ze z mníšeckého křemence nelze vyrobit kvalitní krystalický křemík. Na zkušenou, několik vybraných pracovníků navštívilo polskou huť Lazisko u Katowic, vybavenou celou řadou elektrických pecí pro výrobu ferroslitin. V té době se v tomto podniku, mimo jiné slitiny, vyrábělo FeSi 75% na třech pecích a krystalický křemík na jedné malé peci. Pro výrobu krystalického křemíku se používal velmi kvalitní křemen, pouze nouzově křemenec s velmi nízkým obsahem železa. Křemen i křemenec se velmi pečlivě praly před dopravou na pec. Odstraňovaly se z nich menší kusy a písek. Vyrobený krystalický křemík se ručně roztloukal a přebíral, před uložením do malých soudků. Získané podklady ukázaly, že křemenec z mníšeckého dolu, nebude zřejmě pro výrobu krystalického křemíku vhodný pro vysoký obsah železa. Na rok 1962 byly proto zajištěny dodávky křemence s nižším obsahem železa ze severních Čech a od roku 1962 byla zahájena výroba krystalického křemíku. Přes některé počáteční potíže, se zvládla poměrně rychle technologie této výroby, nepodařilo se však vyřešit použití mníšeckých křemenců pro krystalický křemík. Kelímek pece při výrobě krystalického křemíku za 3 až 4 týdny zarůstal a tak se postupně ustálila kombinace výroby krystalického křemíku a ferrosilicia, při jehož výrobě přídavkem železných špon docházelo k vypláchnutí kelímku pece od usazenin. Při výrobě krystalického křemíku stouplo množství prachu v odsávaných plynech z pece. Přesto, že tento prach tvoří amorfní SiO2, který nezpůsobuje silikózu, nebyl přírůstek bílého prachu z této pece k množství černého hrudkovenského prachu pro okolí ničím příjemným. Výhled vybudování velkého provozu na výrobu ferrosilicia a krystalického křemíku v Mníšku pod Brdy se odsunul, čímž se odsunulo i budoucí plánované zrušení, nebo přemístění pece v roce 1966. Vybudovanou, malou pec nebude kam přemístit, ukázalo se, že vybudovaná dočasná provizoria bývají obvykle trvalejšího charakteru. Od roku 1963 se začalo připravovat vybudování odlučovacího zařízení a modernizace pece. 

Při výrobě krystalického křemíku stouplo oproti výrobě ferrosilicia množství bílého prachu, odváděného z pece nízkým komínem do ovzduší. Když bylo jasné, že pec nebude dle původního záměru přemístěna do nového provozu, začalo se s přípravou instalace odlučovacího zařízení. Vhodné tuzemské zařízení se nevyrábělo, dovoz z KS nebyl povolen a tak bylo rozhodnuto využít zkušeností s postupně zdokonalenými mokrými odlučovači mlýnice spečence hrudkovny a vyrobit prototypové odlučovací zařízení, které bylo u pece zkoušeno od roku 1963. Prototypová odlučovací zařízení byla na pec instalována v roce 1966. Zařízení několik měsíců uspokojivě pracovalo, dosáhlo odlučitelnosti 85% tj. o 5% vyšší, než byl původní předpoklad, ale za poměrně krátkou dobu celý odlučovač natolik zkorodoval, že „skrz něj byly vidět mraky“. Bylo jasné, že tento typ, mokrý odlučovač, není možné udržet v trvalém dlouhodobém provozu. V roce 1965 bylo již rozhodnuto o zrušení výroby hrudek a těžbě železné rudy v Mníšku pod Brdy. V této souvislosti byl v roce 1966 vypracován investiční úkol na rozšíření výroby krystalického křemíku. Rekonstrukce spočívala ve výměně pecního trafa, za trafo 7.500 kVA s příslušnými úpravami pece. Pro suroviny měly být využity denní zásobníky hrudkovny, s mísením vsázky do přepravních kontejnerů, na upravených vážících vozech hrudkovny. Nepodařilo se zajistit projekční organizaci, která by řešila dokumentaci rekonstrukce pece. Z ČKD Praha byla výroba elektrických obloukových pecí převedena do Polska. Dokumentaci nakonec řešila pro nový podnik Kovohutě Mníšek pod Brdy, v rámci dohod o provedení práce, se souhlasem ČKD skupina jejich pracovníků, kteří dříve pracovali v konstrukci pecí podniku. Rekonstruovaná pec byla uvedena do provozu koncem roku 1968. Ukázalo se, že řešení pece z hlediska elektrických parametrů bylo zdařilé. Dosažený el. účiník pece 0,91 nedosahují ani světoví výrobci těchto pecí. Mechanické řešení bylo však katastrofální. V tomto případě se řešilo použití uhlíkových elektrod o průměru 750mm, se zvětšenou kružnicovou roztečí, zakrytí prostoru nad kelímkem odsávaným dýmníkem a přemístěním přívodních čelistí elektrod přímo nad vsázku. Po této úpravě začala pec normálně pracovat. Původně uvažovanou úpravu vážicích vozů hrudkovny, na vážení a mísení vsázky se nepodařilo vyřešit. Samotný „suchý“ odlučovač, Francouzské výroby, byl instalován a uveden do provozu až v r. 1971. Instalací výkonného odlučovače vznikl nový problém, co se zachyceným suchým prachem? Jedná se o mikroskopicky jemný, velmi lehký, téměř bílý prach, téměř čistý SiO2, který se jinak dováží, nebo obtížně vyrábí. Tohoto prachu odlučovač ročně zachytí asi 1.600 tun. Průzkum vykázal možnost jeho využití pro celou řadu odběratelů. U odlučovacího zařízení bylo proto vybudováno plnění tohoto prachu do papírových pytlů. Prach je velmi lehký, takže i přeplněný vagon je jen asi na 20% hmotnostně vytížen a proto není železniční doprava k odběratelům, kteří o prach mají zájem, možná. Odprodá se pouze 500 až 800 tun ročně těm odběratelům, kteří si zajistí vlastní dopravu. Prach se odebírá do barev, jako plnidlo do kaučuku a do asfaltů, do některých stavebních hmot, omítek atd. Neexpedované množství se s přídavkem vápna smáčí a čerpá na odkaliště. Další rekonstrukce pece proběhla za účasti polské firmy v roce 1989 a brzy po změnách politických a ekonomických, byla výroba těchto produktů ukončena.

Výroba ocelových tryskacích písků.

V padesátých létech se značně rozvinula technologie očišťování odlitků a válcovaných materiálů pro jejich povrchovou úpravu otryskáváním. Při tom byla snaha nahradit křemičité písky, používané pro otryskávání, materiálem, který by nepůsobil silikózu. Nejvíce bylo rozšířené použití litinové drti, vyráběné pouze v nedostatečném množství v Jirkově u Chomutova a v menším množství pro řezání a opracování kamene v Supíkovicích u Jeseníku. Ze zahraničí se začaly dovážet ocelové tryskací písky, které dosahovaly asi 1,6 x větší životnost než litinová drť. Projevoval se značný nedostatek vhodných tryskacích materiálů. Při tom potřeba tryskacích materiálů měla v roce 1965 vzrůst na dvojnásobek potřeby roku 1961. Po pokusech s „T“ kovem na hrudkovně v Mníšku a Ejpovicích a po odskoušení lití tekutého železa přímo do vody, bylo rozhodnuto výrobu ocelových tryskacích písků uskutečnit výstavbou provozu v Mníšku pod Brdy. Rychle byla prostudována technologie této výroby a v ČKD Praha byly ne elektrické obloukové peci provedeny zkušební tavby. Po řadě jednání byl nakonec v Mníšku již v listopadu 1961 vypracován investiční úkol na stavbu „Osvojení výroby ocelových tryskacích písků“. Bylo navrženo vybudovat z prostředků technického rozvoje halu ocelárny se šrotištěm, malým sociálním zařízením s třídírnou a expedičním skladem. Do ocelárny měla být instalována elektrická oblouková pec z Třineckých železáren s transformátorem 1.200 kVA, uvolňována v r. 1962 při rekonstrukci ocelárny TŽ. Na této peci měl být v Mníšku proveden vývoj technologie výroby ocelových tryskacích písků, dosud v ČSSR nevyráběných, které měly být již v druhé polovině roku 1962 dodávány odběratelům k praktickému ověření jejich kvality. Pokusnou výrobou 10.000 t OTP ročně, měl být již od r. 1962 odstraněn nedostatek tryskacích materiálů. Rozpočet investičního úkolu činil celkem 8 mil. Kč. Umístění výrobní haly proběhlo mnoha diskuzemi a stále udržovaná myšlenka využití „T“ kovu pro další výrobu, byl vybrán prostor východně, těsně za hrudkovnou, s použitím již stávajícího kolejiště ke šrotišti provozu. Použitím stávajícího kolejiště se ušetří cca 2 mil. Kč. Byly zahájeny projekční práce a již v I čtvrtletí 1962 vlastní výstavba. Již v únoru 1962 byli pracovníci na dva měsíce zaškolení, vysláni do Třineckých železáren k práci na peci, která měla být předána do Mníšku, budoucí taviči a pánvaři pro opravu vyzdívek. V dubnu až květnu 1962 byli na zapracování v ČKD Praha budoucí mistři tohoto provozu. Plánovaný stav 61 dělníků a 10 THP pracovníků, měl být získán jednak ze závodu, jednak po dohodě s ONV Příbram, náborem na dokončovaných vltavských přehradách Orlík a Kamýk. Pro tyto pracovníky bylo počítáno s byty z nové výstavby. Elektrická oblouková pec byla uváděna do provozu v Mníšku v měsíci říjnu 1962. Ocelový šrot, dodávaný do závodu ve velkých kusech a upravován na potřebnou velikost na šrotišti řezáním kyslíkem, s velkou spotřebou kyslíku a plynu, si vyžádal natažení potrubí ze skladu plynů hrudkovny na šrotiště OTP. Tekutá ocel byla vylévána z pece do pánví se spodní výpustí, po jejím přenesení jeřábem byla tekutá ocel granulována proudem vody do granulační nádrže. Po naplnění granulační jímky granulátem, se voda z ní vypustila a drapákovým autobagrem byl granulát podáván do rotační sušící pece na obilí. Později byla nad granulační jímku zavěšena jeřábová drážka s magnetem. Třídírna byla vybavena mlýnskými rovinnými vysévači. Roztříděné písky za třídiči se hadicemi plnily do pytlů, které se po naplnění vážily a ukládaly na přepravní palety. Již v říjnu 1963 rozhodlo a uložilo Ministerstvo hutí a rudných dolů, rozšíření výroby OTP v ŽDHE Mníšku pod Brdy na 15.000t písků litinových. U OTP se předpokládala životnost až 2 x delší než u litinové drti, u tepelně upravených OTP 3 až 4 x delší, tak že tato výroba měla být ekvivalentní 49.000 t litinového písku, což představovalo úsporu 32.000 t železného šrotu pro výrobu. Investiční úkol počítal s výměnou trafa na prvé peci a instalací pece druhé, s transformátory 3.000kVA, s prodloužením haly ocelárny o 42 m, a v ní s instalací tepelné úpravy s přístavkem kuplovny pro výrobu litinových drtí vyráběných z nekvalitních hrudek, s prodloužením třídírny a v ní s instalací válcových kulových mlýnů a se zvětšením šrotiště.

 Problém byla otázka zajištění zvýšené potřeby pracovních sil, to však vyřešil až nový výrobní program, již pod reorganizovaným podnikem Kovohutě Mníšek pod Brdy. V září 1965 byl úkol schválen jako součást nového výrobního programu, za ukončenou těžbu železné rudy a výrobu hrudek v hrudkovně. Část uvolněných pracovníků byla použita právě při této rozšířené výrobě. Při projektovém řešení byla vypuštěna výroba litinové drtě. V konečném projektu zůstala nedořešena část, týkající se tepelné úpravy OTP, protože se nepodařilo zajistit vhodné kalící pece. Po návštěvě ředitele podniku u výrobce tryskacích materiálů v USA u firmy Pangborn, byla tato firma ochotna uzavřít dlouholetou smlouvu na odběr tepelně upravených OTP s podmínkou, že budou vyráběny dle jejich technologie, na níž nabídla licenční smlouvu. Smlouva s firmou Pangborn byla uzavřena v únoru 1969. V průběhu s jednáním s firmou Pangborn v roce 1967, se výstavba omezila pouze na rozšíření ocelárny. Začátkem roku 1969 byla zastavena výstavba tepelné úpravy s tím, že projekt bude upraven dle licenční technologie firmy Pangborn. Dvě kalící rotační elektrické pece s vyvíječem ochranné atmosféry, atypické v Evropě, upravené podle pecí používaných firmou Pangborn, byly dovezeny od firmy EBNER z Rakouska. Dodané pece měli kapacitu 350 kg/hod. V roce 1969 navštívila skupina pracovníků Kovohutí Mníšek firmu Pangborn v USA, s cílem získat potřebné informace o zařízení a o technologii výroby tepelně upravených OTP dle uzavřené licenční smlouvy. Tepelná úprava ocelových tryskacích písků byla v Mníšku uvedena do provozu s využitím získaných podkladů a zkušeností z USA v prosinci 1971. Pro kontrolu jakosti byla vybudována zkušebna a laboratoř. V poměrně krátké době vykazovala licenční výroba OTP v Kovohutích Mníšek, v některých parametrech lepších výsledků než závod Butler v USA. Velká konkurence na evropském západním trhu vyžadovala další zvyšování kvality.

Izolační desky, izolační zásypy a exosměsi.

Začátkem roku 1965 byla na provoze aluminotermie zahájena výroba izolačních zásypů (směs popílku s grafitem a dalšími přísadami), která se sype do kokil ve slévárnách, maže stěny kokil a vytvořená struska na tekutém kovu zpomaluje chladnutí ingotu. Zároveň se pokusně vyráběly exozásypy, (zásyp s obsahem hliníkové krupice, který na tekutém kovu vyhořívá a udržuje kov v horní části kokily delší dobu v tekutém stavu). Po zastavení hrudkovny byl pro tuto výrobu upraven objekt mlýnice koksu. Koncem roku 1965 zde byla instalována velkoobjemová míchačka na izolační zásypy, která však nezajišťovala potřebnou rovnoměrnost promíchání. U exotermických zásypů, kde se při mísení počítalo s nebezpečím výbuchu, byly zpočátku potíže se stanovením splnitelných bezpečnostních předpisů. V jihovýchodní části závodu byly objekty poloprovozů Ústavu pro výzkum rud, který stejně jako Hrudkovny byl začleněn do podniku ŽDH Ejpovice. Tento ústav se s ukončením výroby ve všech hrudkovnách, přeorganizoval a odstěhoval se do nově vystavěných moderních laboratoří a poloprovozů. Původní objekty výzkumného ústavu převzaly k výrobním účelům Kovohutě Mníšek. V r. 1966 bylo v největší hale s jeřábem, postaveno prvých 12 elektrických vytvrzovacích pecí ve dvou linkách s jedním lisem. Prvé lisovací formy byly ocelové, později se začaly odlévat z hliníkové slitiny. Technologie této výroby byla vypracovaná s využitím patentu ve spolupráci s Výzkumným ústavem dřevařským. Výrobek je v podstatě slisovaná a vytvrzená směs expandovaného perlitu, dřevěných pilin a pojiva s vrstvou žáruvzdorného materiálu. V hlavě kokily tvoří tyto desky tepelně izolační vrstvu. Požití izolačních desek a zásypových materiálů v ocelárnách přineslo velké úspory, výrobu bylo třeba rozšířit. Koncem roku 1966 byla s anglickou firmou FOSECO uzavřena výhodná licenční smlouva know-how na výrobu exotermických zásypů, exotermických formovacích směsí a exonástavců pro lití odlitků. Hliník pro exotermické zásypy se snažili v závodě FOSECA získávat z nejrůznějších podřadných odpadů, konečná korekce obsahu hliníku ve směsích, se prováděla kvalitnějším materiálem, hliníkovou krupicí, nebo drcenými foliemi. Ve výrobě izolačních desek byly postupně instalovány 4 výrobní linky. V době vybudování centrálního rozvodu lehkého topného oleje (LTO) v závodě v r. 1969 zde byla instalována průběžná tunelová vypalovací pec vyhřívaná LTO (upravená pekařská pec). Při projednávání výhledu výroby podniku, bylo již několikrát rozhodnuto o výhledovém zastavení výroby izolačních desek. Odbyt exotermických směsí a nástavců byl tak velký, že pro zajištění jejich výroby byla vybudována nová hala, v níž byla zahájena výroba v r. 1973. V roce 1975 a 1978 zde byly instalovány automatické baličky z dovozu. Na tomto provoze, při výrobě desek a zásypů, byly zaměstnány převážně ženy, z bývalé hrudkovny, ale i z venku.

Výroba kysličníku vanadu v Mníšku pod Brdy.

Již od zavedení aluminotermické výroby ferroslitin v Mníšku, se uvažovalo o výrobě kysličníku vanadičného (V2O5), z hutních strusek s obsahem vanadu a o výrobě ferrovanadu z tohoto kysličníku, který naše hutě potřebují pro výrobu speciálních legovaných ocelí. V2O5  se v té době vyráběl v ČSSR ve VŽKG Ostrava ze strusky dovážené z SSSR. Výroba V2O5 z vanadových strusek byla do Mníšku přenesena z VŽKG, kde byla na etážové peci zavedena v roce 1937. Hutní projekt Bratislava vypracoval pro tuto výrobu v Mníšku studii v r. 1963 a v r. 1965 schválilo Ministerstvo těžkého průmyslu zařazení výroby V2O5 do nového výrobního programu podniku, v březnu 1966 byl vydán investiční záměr a byly zahájeny vývojové práce ke zlepšení technologie. V březnu 1968 byl schválen novelizovaný projektový úkol, který výrobu V2O5 vyčlenil z investiční výstavby výroby hliníkových slitin a řešil ji, jako pokusný provoz financovaný z prostředků rozvoje vědy a techniky. Tento úkol snížil projektované náklady na realizaci, náhradou etážové pece, pecí rotační po hrudkovenské výrobě, s peletizací vsázky a se zvýšením výtěžnosti o 5 %. Hutní projekt Praha jako souhrn dílčích projektů od různých projektantů vypracoval projektové řešení. V říjnu 1970 byly na pokusném provozu zahájeny zkoušky zařízení. Značné nedostatky prakticky všech zařízení řešila komplexní brigáda, jmenovaná generálním ředitelem Kovohutí. Dne 15.9.1971 hlásili pracovníci provozu zjištěný průsak vody s obsahem vanadu z odkaliště. ONV Příbram vydal rozhodnutí o okamžitém zastavení čerpání rmutu z výroby V2O5 na odkaliště, čímž byla výroba prakticky zastavena a uložil Kovohutím Mníšek pokutu 200.000 Kč. Koncem září 1971 zahájila Stavební geologie průzkum kontaminovaného prostoru a budování kontrolních čerpacích vrtů pro asanaci. Byla prováděna i kontrola všech studní v povodí Bojovského potoka mezi Mníškem a Měchenicemi, kde se potok vlévá do Vltavy. Od té doby se prováděla asanace odčerpáváním vod z Bažantnice a kontroly studní v povodí potoka. 18.1.1972 vyřadil Okresní hygienik Praha-západ studny pitné vody, zásobující vodovod v Měchenicích z provozu, pro zjištěný obsah vanadu ve studních. Kovohutě Mníšek ve spolupráci se StčVaK dovážely jako náhradní zásobování do vodojemu pitné vody v Měchenicích z Davle, Zbraslavi a někdy i z Mníšku denně 70 kubíků pitné vody. 

Na utěsnění odkaliště byla vypracována řada posudků. Rozhodnuto bylo o nové, speciální asfaltové izolaci dna a obkladu stěn silničními panely zalitých speciálním asfaltem. Pod hrází odkaliště byla vybudována ochranná clona s 13 automaticky odčerpávaných 12 m hlubokých vrtů. Rekonstrukci odkaliště prováděl za cca 7 mil. Kč Ingstav Brno. Mezi tím byly prováděny opravy a úpravy technologie. Na mlýnici vanadové strusky byly upraveny hořáky do původních kouřovodů, nepřesné dávkování síranu sodného, bylo nahrazeno mísírnou, s odvažováním komponentů do míchacích kontejnerů. Postupně byl upravován průměr, sklon, otáčky a vlhčení peletizačního talíře. Z důvodů prašnosti byla u peletizačního talíře zřízena utěsněná kabina pro obsluhu. Poměrně rychle se podařilo vyřešit závady na hořáku pražící rotační pece, zkrácená rotační pec hrudkovny. Potíže působil i historický kalolis, použitý z cukrovaru Dymokury a své nesplnil ani pásový vakuový filtr, dovoz z NSR. Odparka odpadních vod jejich rozstřikování do spalin ze spalovací komory funkčně nevyhověla. Byla řešena chemickou rafinací pro snížení obsahu vanadu pod 30 mg/l, což umožnilo jejich odvoz do Prahy a vypouštění do Vltavy Aby mohlo být zařízení ve velmi omezené míře dále zkoušeno i při vyřazení odkaliště z provozu, byla pro skladování loužence upravena požární nádrž u bývalé magnetické separace. V r. 1972 prováděla Stavební geologie Praha asanaci bažantnice odčerpáváním vod z tohoto prostoru do pronajatých vagonových cisteren v množství asi 100 kubíků denně. Mezi Mníškem a Prahou se nepodařilo najít místo vhodné k jejich vypouštění do Vltavy. Nakonec bylo povoleno vypouštět tyto vody do kanalizace na nádraží ČSD Praha Smíchov. V době havárie vanadového odkaliště nebyla v ČSSR stanovena nejvyšší přípustná koncentrace vanadu v pitné a povrchové vodě. Teprve 3.3.1972 oznámil KHES Praha, že hygienik ČSR stanovil pro pětimocný rozpustný vanad pro pitnou vodu 0,01 mg/l a pro povrchové vody 0,1 mg/l. Koncem roku 1972 byla izolace odkaliště dokončena, v této době byly též znovu uvedeny do provozu zdroje pitné vody v Měchenicích. V tomto roce probíhala jednání o povolení pokračování pokusné výroby V2O5 v Mníšku. Pokusný provoz byl budován bez stavebního povolení, vedoucí pracovníci podniku se domnívali, že akce technického rozvoje nemusí mít stavební povolení, vydání povolení k výrobě nebylo proto možné. Bylo dohodnuto novelizovat jako podklad pro jednání souhrnné projektové řešení pokusného provozu výroby V2O5 a doplnit o podrobnou hygienickou část. Po vyjádření všech příslušných orgánů k této dokumentaci vydal Stavební úřad v Mníšku pod Brdy 2.3.1973 dodatečné stavební povolení a bylo vydáno povolení zkušebního provozu „pokusné výroby V2O5“ do 30.6.1974. Dle tohoto povolení směl být na odkaliště – nyní skládku loužence – ukládán pouze louženec, Kovohutě Mníšek musely zajistit expedici ložence z Mníšku. Teprve v roce 1976 byl vyřešen tematický úkol na zpracování loužence při výrobě cementu v cementárnách. Kovohutím Mníšek bylo též uloženo projednat vyhlášení pásma hygienické ochrany závodu a předložit celkovou koncepci vodního hospodářství závodu k projednání do 30.6. 1974. Stále se pracovalo na konečné koncepci výroby V2O5, Hutní projekt Bratislava koncem r. 1972 předložil studii, v níž řešil výrobu V2O5 v Mníšku, s výtěžností 76,8 %.  V říjnu 1974 oznámilo FMHTS, že po roce 1975 nebude do ČSSR dovážena vanadová struska z SSSR. KO Mníšek oznámily proto všem zainteresovaným orgánům, že pokusný provoz bude v roce 1976 zrušen. V červnu 1975 oznámilo FMHTS, že se podařilo zajistit dodávky vanadové strusky z SSSR do r. 1980, a že kolegium ministra rozhodlo o pokračování provizorní výroby V2O5 v Mníšku. V říjnu 1978 byly znovu vyřazeny z provozu studny pitné vody v Měchenicích. ONV Praha-západ uložil KO Mníšek předložit do března roku 1979 projektový úkol na vodovod Davle – Měchenice, při jehož schvalování uložil ještě realizaci další stavby k posílení vodních zdrojů v Davli, včetně vybudování trafostanice pro StčVaK. SKNV ponechal při odvolání KO Mníšek v platnosti rozhodnutí, že KO Mníšek budou investorem stavby v cizích objektech. Otázka pitné vody v Měchenicích se projednávala na mnoha schůzích a jednáních, MNV Měchenice podal stížnost na všechny státní instituce. Od 7.7. 1981 se čerpá pitná voda z Davle vodovodem, vybudovaným KO Mníšek do Měchenického vodojemu s objemem 60 kubíků. Po celé řadě obtížných jednání bylo vydáno povolení k pokračování „provizorní výroby V2O5“ v Mníšku do 31.12. 1980, s podmínkami – vybudovat v Bažantnici čerpací stanici pro provádění asanace, zajistit expedici loužence 8.500 t v roce 1976 a nadále 10.000 t/rok, realizovat oddělení srážkových vod z provozu od kanalizace a urychleně předložit k projednání konečnou koncepci řešení této výroby. 

Při projednávání dalších a dalších studií pro trvalý provoz, byly navrhovány rozsáhlé úpravy, jak ve vodním hospodářství, tak práce se surovinou. Největší pozornost byla věnována výtěžnosti vanadové strusky, neboť zlepšení o 1%, v objemu výroby dělalo úsporu 1 mil. Kčs/rok. Proto byla neustále navrhována etážová pec, proti rotační, kde jde o lepší propražení a okysličení pelet, ovšem za značných pořizovacích nákladů. Projektový úkol předložený HP v roce 1980, s etážovou pecí a s řešením zpracování odpadních vod, s výtěžností 86 %, z části se strojním zařízením z dovozu, s celkovými náklady 213 mil. Kč, nebyl státní expertizou schválen, protože není uzavřena dlouhodobá smlouva o dodávkách výchozí suroviny. Pokračování výroby bylo povolováno s časovým omezením na několik roků a s uložením realizace dohodnutých opatření pro omezení jejich negativních vlivů na životní prostředí. V dalších letech nebyla výstavba nového provozu plánována a výroba kysličníku vanadičného V2O5, v provizorních podmínkách skončila začátkem 90tých let.

Výroba Al slitin.

V roce 1965 se připravovalo zastavení hrudkovny a dolu v Mníšku pod Brdy a přechod závodu na jiné výrobní programy. Hlavním výrobním programem nového podniku Kovohutě Mníšek, vytvořeného v roce 1966 ze tří závodů – Mníšek, Příbram a Hostivař, měla být výroba hliníkových slitin, vyráběných z hliníkového odpadu, šrotu. Aby byl zajištěn plynulý přechod pracovníků z dolu a hrudkovny do nových výrob, byla výstavba nových provozů připravována a částečně řešena ještě za provozu dolu a hrudkovny. V roce 1965 byla v jihozápadní části závodu vybudována ve velmi krátkém čase ocelová hala navazující na objekt pily dolu pro provizorní výrobu hliníkových slitin. Výstavbu haly zajišťovala údržba závodu. Střešní vazníky byly svařeny nosnými sloupy na zemi a spolu s ocelovým komínem 42 m vysokým, též vcelku vyrobeným „naležato“, byly postaveny na připravené základy během dvou dnů velkým autojeřábem, zapůjčeným na sobotu a neděli ze stavby nového parlamentu v Praze. Nový podnik Kovohutě Mníšek dostal za úkol od magistrátu hl. m. Prahy a od nadřízených orgánů přemístit zpracování hliníkového odpadu z Prahy, ze závodu Hostivař, do Mníšku a pro závod Hostivař najít jiný výrobní program. Byla zde zavedena výroba otopných článků z Al slitin Fonal, dle licence francouzské firmy Montupet. V rámci tohoto programu, byla k objektu zrušené pily dolu přenesena z Hostivaře stařičká rotační sušička na úpravu hliníkových třísek a do nevyužívaného prostoru v nové výrobní hale provozu aluminotermie, na druhé straně silnice granulační zařízení pro výrobu hliníkových granálií, rozstřikováním tekutého kovu do vody. Začaly se zde získávat prvé zkušenosti s konstrukcí a s výrobou tavících pecí pro výrobu hliníkových slitin. V podstatě ale bez větších potíží byla již v roce 1966 zahájena výroba nestandartních slitin hliníku  a na provizorních výrobních agregátech se začaly zapracovávat prvé osádky budoucího provozu. V této době probíhala intenzivní příprava výstavby nové velké výrobní haly pro výrobu hliníkových slitin, která měla být umístěna v prostoru bývalé skládky surovin hrudkovny. Z části údržby závodu byl zřízen provoz výstavba, v tomto provozu byla pro operativní řešení aktuální dokumentace ve výstavbě projekční skupina, pro kterou bylo získáno oprávnění k projektování pro vlastní potřebu podniku. 

Jako další pec byla do haly u pily instalována pro zpracování hliníkových třísek v r. 1967 elektrická dvoufázová pec. Jednalo se o nový, neobvyklý prototyp s uhlíkovou vanou a se dvěma uhlíkovými elektrodami. Dokumentace na tuto pec byla vypracována v Mníšku, dle dispozic pracovníků se zkušenostmi z Žiaru, vyrobila ji údržba závodu. Neduhem této pece bylo, že vlivem silné elektromagnetické indukce přívodních vodičů, se zahřívala celá ocelová konstrukce pece, i po úpravách se nepodařilo zcela problém odstranit. Nová pec tohoto typu, zvaná „Babeta“ byla umístěna v bývalé mlýnici spečence, ani tato nová pec se však příliš neosvědčila, po vybudování hlavní výrobní haly byla zrušena. Na místo uvolněné „Babetou“, byla v hale u pily instalována sklopná vanová pec CALAMARI s hořákem na topný olej a s míchací indukční cívkou, dovezena z Itálie. Později byla tato pec přemístěna do hlavní výrobní haly a za krátký čas zrušena. Nečistoty z tavených odpadů totiž zanášely kanály indukční cívky. Při jejich čištění docházelo často k porušení indukčních cívek. V roce 1967 bylo rozhodnuto, že se v Mníšku budou zpracovávat stěry, vznikající při výrobě hliníku a jeho slitin, ze všech Kovohutí. Hliník se taví pod ochrannou vrstvou soli, která se před odlitím slitiny z lázně tekutého kovu „stírá“, a obsahuje část tavených slitin. Do této doby, se v některých závodech provádělo mletí těchto stěrů v malých kulových mlýnech. Získány byly však pouze větší kusy kovového hliníku, obsaženého ve stěrech, drobnější kovové frakce se spolu s prachem vyvážely na odval, takže celkové využití kovového hliníku, bylo malé. Z hygienických důvodů muselo být toto zpracování zastaveno, protože používané mlýny neměly nikde spolehlivé odsávání. Ještě za provozu hrudkovny byly provedeny první zkoušky se zpracováním stěrů na hrudkovácké mlýnici spečence. Mletí bylo ale pro využití drobných kovových frakcí příliš hrubé. Po zastavení hrudkovny, byl proto pro mletí Al stěrů upraven jeden z oběhových kulových mlýnů s uzavřeným okruhem hrudkovenské mlýnice uhlí s větrným tříděním v cyklonech, kde bylo možné oddělení drobných částic kovu. Tento způsob se plně osvědčil, prokázal vysoké využití kovových frakcí ze stěrů a byl podkladem pro vybudování podobné moderní mlýnice Aerofall, dovezené z Anglie. Tato mlýnice musela být vybudována ve velmi krátkém termínu, protože bývalá mlýnice uhlí hrudkovny byla od r. 1971 využita pro mletí vanadové strusky. V nové výrobní hale bylo projektováno zpracování hliníkových třísek na anglické sušce Intall a na plamenných rotačních pecích. Pro vyzkoušení této technologie a pro rychlé zpracování celého výskytu třísek byla po zastavení hrudkovny, dle zlepšovacího návrhu zkrácena hrudkovací pec č. 1 a na jejím konci byla instalována do ocelového objektu vanová pec, vyrobená z kusu pláště hrudkovací pece. Hliníkové třísky se solí se do rotační pece podávaly stejně jako dříve ruda, stávajícím pasovým zařízením. Vytavený kov se periodicky vypouštěl odpichovým otvorem v plášti rotační pece do vanové pece k odlévání housek na licím pasu. V této peci, i v pecích u pily se zpočátku vyráběly pouze dezoxidační nestandartní slitiny hliníku. 

Později byla k vanové peci u upravené hrudkovací pece postavena ještě druhá vanová pec stejné konstrukce, která s pecí v jižní části závodu umožnila již v roce 1967 a 1968 výrobu menších partií běžných značek slévárenských slitin I. a II. tavení. V roce 1967 byla v objektu zrušené mlýnice spečence hrudkovny, vybudována slévárna odlitků s ručním litím do kokil. Pro tavení hliníkové slitiny byla v Mníšku vyrobena malá sklopná vanová pec, ze slévárny v Průhonicích byly získány 4 starší indukční udržovací pece a zřízena čtyři odlévací pracoviště. Vyráběla se celá řada odlitků pro různé odběratele, hlavně Motorpal, skříně vstřikovacích čerpadel, později se pro ZSNP Žiar vyráběly též hliníkové otopné články se zalitou ocelovou trubkou. V podniku byla vypracována studie pro velké rozšíření slévárny včetně tlakového lití a rozsáhlé nástrojárny pro výrobu kokil. Pro velkou náročnost tohoto druhu výroby na pracovní síly bylo nakonec při nedostatku pracovních sil v podniku, od tohoto záměru upuštěno a slévárna byla v r. 1971 omezena pouze na odlévání podstavců pro expedici housek hliníkových slitin a na odlévání do písku pro potřeby podniku, např. forem pro lisování izolačních desek. Byla to obtížná léta, ve kterých provoz musel řešit řadu těžkostí, vyplývajících z nutnosti výroby v provizorních prostorách na neověřených zařízeních, vybudovaných údržbou závodu, při nutnosti zapracování zcela nezkušených pracovníků a při pochopitelné nedůvěře odběratelů k našim prvním výrobkům. Účinným přínosem byla pomoc bývalého závodu Hostivař, kde se noví pracovníci z dolu a hrudkovny zapracovávali a který uvolnil některé své zkušené pracovníky pro Mníšek. Nová výrobní hala byla vybudována na skládce surovin hrudkovny ve velmi krátkém termínu. Již v roce 1970 v ní byly uváděny do provozu prvé výrobní agregáty. Při projektování byly využity zkušenosti získané v sovětských závodech „Moskevský“ a „Podolsk“, „Leichtmetallwerke Rackwitz“ v NDR i jiných zahraničních závodech. Byl též realizován nákup špičkových zařízení v nesocialistických státech, jako zařízení pro úpravu Al třísek, zavážecí vozíky Salzgutter a odlučovače spalin. Projektovaná kapacita 35.000 t/rok již po dokončení výstavby nestačila krýt odbytovou potřebu. Byla proto zachována některá provizoria, původně určena po dokončení výstavby nové výrobní haly a instalované pece byly postupně upravovány, zvětšovány a modernizovány. Již v roce 1978 bylo tak v podniku vytaveno přes 69.000 t/rok hliníkových slitin. 

Velkým přínosem pro úsporu paliv byla instalace skotských hořáků na lehký topný olej, s částečnou automatikou na některých pecích. Pro další zvýšení výrobní kapacity byla připravena investiční výstavba „Intenzifikace výroby Al slitin“, při které byla výrobní hala prodloužena západním směrem o 40 m a východním směrem o 60 m. Byla instalována druhá suška třísek Intall, elektrická indukční pec tuzemské výroby na zpracování třísek, nový paketovací lis na lisování slabostěnných a plechových odpadů, tandemová tavící pec a dva licí pasy s automatickými skládačkami odlitých housek. Tavicí kapacita v hlavní výrobní hale tak vzrostla na 80.000 t/rok. Výstavba probíhala bez přerušení výroby. Nové výrobní agregáty byly uvedeny do provozu v roce 1982. Do výrobního programu byla převedena i výroba hlavních druhů předslitin z Kovohutí Velvary a pístových slitin z bývalého závodu Kovohutě Hostivař. Zároveň byla zavedena přeprava tekutého kovu speciálním automobilovým návěsem do AZMP Mladá Boleslav, plánována byla i doprava tekutého kovu i do ČZ Strakonice. Ve spolupráci se sovětskými odborníky byl instalován též automatizovaný systém řízení technologických procesů, za značných finančních nákladů, omezené funkčnosti a za podmínky údržbářské náročnosti. Podařilo se vyřešit požadavky na účelné skladování surovin, zlepšení technologického toku, zvýšení technické úrovně výroby zabezpečující již plně běžné i mimořádné požadavky odběratelů i exportu, snížila se namáhavost práce, dosáhlo se značného snížení energetické náročnosti výroby i zlepšení pracovního prostředí. Výroba hliníkových slitin se v Mníšku dostala na světovou úroveň. Cílové tavící kapacity bylo dosaženo již v roce 1984. Při tom byl nárůst výroby zajištěn plně zvýšením produktivity práce bez potřeby zvýšení počtu pracovníků ve výrobě. V roce 1986 byla v hale instalována další indukční pec Junker dovezená z KS pro výrobu nové dezoxidační slitiny ALFE. 17. května 1985 byla v Kovohutích Mníšek odlita miliontá tuna hliníkových slitin.  . Závod Kovohutě Hostivař původně vyráběl hliníkové slitiny. V rámci usnesení ÚNV  hl. m. Prahy byla výroba slitin přemístěna do Mníšku. Jako náhradní program začal závod Hostivař vyrábět hliníkové otopné články (radiátory) ve francouzské licenci Fonal. Závod Kovohutě Hostivař byl delimitován do ČKD Praha a výroba Al otopných těles byla v r. 1986 převedena do Mníšku. Přes to, že výroba Al otopných článků tvořila malý zlomek výroby podniku, dosáhl inovovaný článek Koral vynikajících parametrů a byl dobře prodejným výrobkem pro malospotřebitele. Výroba otopných těles byla ukončena v roce 1994.  Výroba hliníkových slitin po velké privatizaci, byla neustále snižována, až se výroba stala nákladově neúnosnou, a v září 2013 byla zastavena úplně.

Vytápění kotelny a všech druhů pecí a sušících agregátů bylo lehkým topným olejem (LTO). Olejové hospodářství podniku nebylo vždy ve skvělém stavu, a únik v malé či větší míře činil potíže při jeho odstraňování. Vyskytlo se i několik vážných provozních havárií kdy LTO unikl do místní vodoteče Bojovského potoka. Změnou palivové základny za zemní plyn se tomuto zamezilo, ozdravění životního prostředí nastalo výstavbou plynovodu z Berouna do Mníšku v roce 1992. A profituje na tomto zdroji energie celé okolí podél plynovodu, závody a provozovny, města, obce a samotné město Mníšek pod Brdy, se zbavilo kysličníku siřičitého, popílku a prachu z pevných paliv. A tak největší podnik na okrese Praha-západ postihlo to, co přichystala Velká privatizace i větším podnikům, (ČKD, Škoda Plzeň, aj.), vyrabování, zdevastování a zavření provozu.

 Kovohutě Mníšek měly i svá dvě rekreační zařízení pro své zaměstnance a rodinné příslušníky, v Županovicích pro letní rekreaci, a na Šumavě, Lazna s celoročním provozem. Privatizací a zeštíhlením podniku byly tyto akcionáři prodány do privátu, zrovna tak jako garsonky a svobodárny v Mníšku. Byty s dispozičním právem podniku byly prodány Městem Mníšek pod Brdy v převážné míře bydlícím nájemníkům. 

S hornickým „Zdař Bůh“ a „Čest práci“ (zvlášť když je dobře placená)           

Z podkladů Ing. Jiřího Milce, zpracoval Jiří Vlček st.